| 节能与环保已经成为业界最受关注的大趋势。在全球塑料加工业供应商纷纷推出创新节能与环保技术的同时，中国供应商也不甘落後，在节能与高性能回收技术领域全面发展。 |
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| 从EPS回收的PS粒料，与新料看不出任何差异。 |
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节能新技术更高效
从全球塑料加工技术的发展来看，节能主要表现为以下特徵：
- 从注射机、挤出机到辅助设备，塑料加工过程的关键设备都不断有相应的节能新技术推出；
- 实现更精密、高质量、高效率的加工成型，既节约成本，又低碳高效；
- 生产过程的技术管理因素，可以挖掘的潜力巨大；
- 组建生产单元，将後期工序与成型过程无缝联接，提高效率又低碳节能；
- 针对新能源等专门领域应用的针对性解决方案，实现专门配置，高效生产；
- 新型成型技术与塑化理念如超剪切塑化、微分成型理论等；
- 在线回收技术应用；
- 产品规格切换效率更高、更便捷；
- 追求零废品及次品的高质量生产；
- 冷却、加热系统的针对性节能效果显着；
- 节省空间又提高功效的直驱挤出技术，在复合共挤领域大有可为；
- 按需供能的理念成为各厂家追求的重点；
- 免除乾燥等减少加工成型工序的新技术；
- 旧有技术的翻新改造重新应用；
- 实现回收材料的高值利用。
最近几年，针对节能与提升加工效率，中国塑料设备供应商也进行了大量的工作，并取得了相当好的业积。
以注射机行业为例，从定量泵到变量泵，从定量泵加变频到变量泵加变频的改造，一直到最近几年国内迅速发展的电液混合型注塑机及全电动式注塑机，中国注塑机节能技术已经实现了跨越式发展。如果说2009年的中国国际橡塑展，国内多数注塑机供应商都在推出油电复合型注塑机，那麽在2010年国际橡塑展，全电动注塑机则渐成热潮。
最初，中国全电动注塑机供应商还只有台中精机一家，随後海天与震雄推出自己的全电动机，而从去年到今年，越来越多厂家推出了全电动注塑机，笔者所看到的，去年的全立发，今年的宁波双马、浙江申达、宁波海达、广州数控等都推出了全电动注塑机。由此，这一中国注塑机本土供应商最缺的高端注射机型距离中国本土制品企业更近了。
当然，中国伺服液压注塑机与全电动注塑机的高速发展，与博世力士乐、西门子等全球领先的驱动系统供应商加大新技术在中国市场的推广力度不无关系。同时，我们不能不看到，国内本土伺服电机及传动系统的技术同样在进步。中国供应商如御能动力、星辰伺服等厂家都在大力拓展伺服技术在塑料加工市场的技术应用与技术改造，共同推动这一市场的加速发展。
效率是广受关注的另一个因素。单位投入的效益提升，同样意味着加工过程的绿色低碳化发展。而且这样的发展并不只是业内知名的大企业，很多以往业内不很知名的企业也纷纷推出高效的挤出新技术。例如，永氏塑机推出的一出四管材生产线，不仅提高了效率，还节约了单位产品的能耗，对投资、人力与占地面积的需求等都显着减少。而华南理工大学瞿金平教授研发的超剪切塑化系统在CHINAPLAS的现场展示，也让业界看到了节约空间与高效塑化发展的潜力。最近，北京化工大学杨卫民教授的“高分子材料先进制造的微积分思想”在挤出、静电纺丝等领域的应用试验，以及在纳米微层复合、轮胎等领域的探索，让我们可以期待更具魅 力的未来应用。
同样不可忽视的是，随着中国市场重要性的日益提升，国外厂商也在不断加速新技术进入中国的速度。如在多层共挤领域卓有优势的直驱电机新技术，已经开始在中国市场大力拓展。
最近在塑料加工领域还有一项值得关注的技术：电磁感应加热技术。笔者曾亲身参观过日之升及上海英科实业的改造後现场。根据日之升的改造现场比较，加热系统的改造节能效果非常明显，约可达到40-50%。针对这一技术的应用，国内外不同厂商在不同的展览会上都曾推出过相应的产品，如震雄、恩格尔等业界领先的注塑机供应商。而在CHINAPLAS 2010上，青岛福润德展出了一台配备电磁感应加热技术的挤出机。
谈到中国塑机业发展绿色低碳技术的进程，不能不谈到中国塑机行业的第一部节能技术标准。2009年中，《塑料注射成型机能耗检测和等级评定的规范》正式出台，并在同年9月28日，在注塑机产业内正式实施了该节能技术标准。据中国塑料机械工业协会副会长钱耀恩介绍，塑机协会会同国家塑料机械产品质量监督检验中心，组织的注塑机生产企业能耗检测和等级评定活动表明，业内企业在研制节能产品、提升节能技术方面成效突出，如宁波海天公司自主研发的MA系列伺服节能注塑机、全电动注塑机、大型二板机，广州博创机械有限公司研发的BS150伺服节能注塑机，东华机械有限公司生产的SV伺服节能系列注塑机等节能效果都非常显着。在挤出领域，同样不乏节能技术突出的领先企业，如：上海金纬片板膜设备制造有限公司近年来研发的免乾燥新型PET双排气挤出机。
回收新技术发展迅速
从近年来国内企业推介的产品可以看出，国内企业在回收新技术方面进行了大量的研发投入。
针对废旧薄膜、废旧PET等产品的回收，已经被一些新的企业作为主打业务，大力开拓市场。如江苏联冠专门成立了联冠环保科技有限公司从事回收技术业务。在CHINAPLAS 2010上，青岛顺德推出可使用100%回收料的PET片材生产设备，无需乾燥结晶。很多废旧塑料因为不同塑料混杂在一起，用传统的挤出法回收通常会面临因为材料性能不稳定而引起的工艺波动现象，成为制约中国木塑制品行业利用废塑料的最大的不稳定因素之一。国内有企业只利用挤出机完成配混，而用压铸成型的方法直接压铸成型木塑制品，很好的解决了这一问题。可以说是用“土法”巧妙解决回收难题的成功案例。在中国，针对回收技术的研发与应用，类似的例子还有很多。
近年来，国内在利用回收再生废料方面也进行了大量的工作，并发展起一批成功的环保低碳企业。
笔者在2009年元旦後曾经去上海英科釆访，该公司主要釆用从发泡聚苯乙烯回收的PS粒料生产各种框业装饰条，重点开拓出口市场。上海英科将EPS这一难以回收的材料，做成年产值高达几个亿的大产业。在做大本业的同时，公司还开始引进设备发展PS回收造粒产业。
瓶到瓶回收技术是近年来国外领先回收技术提供商大力推广的PET回收技术。以往国内市场从卫生安全性角度考虑，一直没有相应的政策支援。如今，国内已经有企业将这一技术投入实际应用。坐落在北京顺义的盈创再生资源有限公司，已经实现了将废旧可乐瓶转化为再生可乐瓶的生产原料—再生瓶级聚酯切片（白色颗粒）。据介绍，它已通过了国家食品质量安全监督检测，各项指标均达到国家卫生标准，可以安全地使用在食品包装物上。
电子电器产品的拆解生产线也是广受关注的技术之一。据相关报告，最近几年，中国每年将至少有2600万台电脑、3200万台电视机、1500万台电冰箱、1760万台洗衣机、1500万台空调和数千万部手机要报废。2009年11月，在第四届中日节能环保综合论坛上，苏高新集团和日本同和签订了《关於苏州市废旧家电再生利用示范项目的启动及循环资源合作项目》，据介绍，这一项目将引进全国首条家电回收生产线。该项目落户在苏州同和资源综合利用有限公司，它将利用日本成熟的拆解技术和管理经验，回收处理苏州及周边地区所产生的废旧家电，年处理能力可达40万台。
可以看出，对废旧塑料的回收处理，国内从技术到应用都已逐渐进入成熟发展阶段。
不可忽视的重要因素
特别值得强调的是，在关注材料、加工技术以及回收再用环节之外，生产过程管理不可忽视，尤其是高效的生产高品质的产品。
一次性生产高品质的产品，同样也实现了显着的节能效果。对於一件废品的回收，涉及到搬运、储存、粉碎、乾燥、性能恢复（或降级使用）、配混等多方面的要求，最後再到二次加工，其消耗的能量往往在生产一件正品的三倍以上，因而生产过程中的正品率提升，往往也是企业提升整体效率的非常关键的一环。正因如此，在2008年IPF上，日精推出的首模即出合格制品技术广受关注。而对於一些高性能的微型制品的成型，更有公司提出了单模腔生产最为高效节能的理念。认真反思其中的道理，可以看出产品品质之於生产效率的重要意义。
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