TECHART 联合OECHSLER采用3D打印技术，使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末，为高性能汽车打造汽车座椅，提供创新座椅解决方案。

无论是跑车、卡车还是乘用车，座椅的不同区域都需要不同的缓冲性，而跑车则需要更坚韧的结构来抵消驾驶中的离心力。传统的汽车座椅由泡沫填充，很难满足座椅在舒适性、个性化和轻量化方面更高的要求，有着很多的设计局限。

OECHSLER的工程师们在进行全新的座椅开发之前，首先根据身形设计座椅的压力分布图，再转换为晶格结构，并自由编辑和调节其形状、厚度、以及选用的晶格尺寸，最后采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末来实现晶格结构的打印。工程师们在经过了大量的数字模拟和真实测试之后，打造了这款定制化汽车坐垫，确保能够减少座椅承压部位带来的乘坐压力。

3D打印晶格结构的优点

减少体积：3D打印技术赋予汽车非常多的关键性功能提升，尤其在优化赛车空间上就体现出了其极大的优势。赛车的空间十分受限，采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01进行3D打印可以制作不同晶格结构的垫子，最后拼在一起组成一张完整的垫子，而不是直接整体填充，因而可以减少汽车坐垫的整体体积。

轻量化：此外，晶格结构在横向和纵向上可以设计不同的孔径大小，是一种创新型轻量化的方法。与内部由泡沫填充的传统汽车座椅相比，晶格结构的设计给座椅减轻了 20% 的重量。其透气性和通风性也进一步提升了舒适度。

优化散热：OECHSLER 质量中心进过了大量的测试，发现TPU制作的晶格结构坐垫，在散热性能方面优于传统泡沫汽车坐垫7倍之多。这种优异的性能带来了更舒适的驾驶体验，还可以减少背部的潮湿感。

组装简便：这款定制化的座椅是以Recaro Podium 为底座，将一个外壳和6块3D打印的垫子组装在一起，包含有头枕垫，靠背垫，大腿垫，以及缓冲垫。最后TECHART将3D打印的垫子用高性能的皮革包裹，就可以组装成成品座椅。与传统座椅的组装方式相比，这种靠垫十分容易更换，使得座椅可以适应各种不同的使用场景。

外表美观：包裹晶格结构的皮革座套留有开口，晶格结构部分裸露在外，还有多种颜色可以选择 ，外观十分具有未来感。

3D打印为量产设定新标准

这款坐垫由位于OECHSLER德国的全球增材制造中心研发和制造，采用了HP Multi jet Fusion 技术，并使用巴斯夫 Forward AM可回收弹性粉末材料Ultrasint® TPU 01制造完成。

生产制造工艺和开发设计团队强强联合，打破了传统的供应链和开发流程，提供完整的制造链，构建更为自动化的后处理解决方案，包括了拆包、清粉、喷砂和蒸汽熏抛，由此实现了市场上创纪录的4个月的上市时间。

OECHSLER增材制造座椅项目经理Max Lehnert表示：“增材制造为市场提供了一种新的生产方式，以弥补传统工艺无法完成的产品功能，同时在产品推向市场的周期上重新定义了标准。”

TECHART 联合OECHSLER采用3D打印技术，使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末，为高性能汽车打造汽车座椅，提供创新座椅解决方案。

无论是跑车、卡车还是乘用车，座椅的不同区域都需要不同的缓冲性，而跑车则需要更坚韧的结构来抵消驾驶中的离心力。传统的汽车座椅由泡沫填充，很难满足座椅在舒适性、个性化和轻量化方面更高的要求，有着很多的设计局限。

OECHSLER的工程师们在进行全新的座椅开发之前，首先根据身形设计座椅的压力分布图，再转换为晶格结构，并自由编辑和调节其形状、厚度、以及选用的晶格尺寸，最后采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末来实现晶格结构的打印。工程师们在经过了大量的数字模拟和真实测试之后，打造了这款定制化汽车坐垫，确保能够减少座椅承压部位带来的乘坐压力。

3D打印晶格结构的优点

减少体积：3D打印技术赋予汽车非常多的关键性功能提升，尤其在优化赛车空间上就体现出了其极大的优势。赛车的空间十分受限，采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01进行3D打印可以制作不同晶格结构的垫子，最后拼在一起组成一张完整的垫子，而不是直接整体填充，因而可以减少汽车坐垫的整体体积。

轻量化：此外，晶格结构在横向和纵向上可以设计不同的孔径大小，是一种创新型轻量化的方法。与内部由泡沫填充的传统汽车座椅相比，晶格结构的设计给座椅减轻了 20% 的重量。其透气性和通风性也进一步提升了舒适度。

优化散热：OECHSLER 质量中心进过了大量的测试，发现TPU制作的晶格结构坐垫，在散热性能方面优于传统泡沫汽车坐垫7倍之多。这种优异的性能带来了更舒适的驾驶体验，还可以减少背部的潮湿感。

组装简便：这款定制化的座椅是以Recaro Podium 为底座，将一个外壳和6块3D打印的垫子组装在一起，包含有头枕垫，靠背垫，大腿垫，以及缓冲垫。最后TECHART将3D打印的垫子用高性能的皮革包裹，就可以组装成成品座椅。与传统座椅的组装方式相比，这种靠垫十分容易更换，使得座椅可以适应各种不同的使用场景。

外表美观：包裹晶格结构的皮革座套留有开口，晶格结构部分裸露在外，还有多种颜色可以选择 ，外观十分具有未来感。

3D打印为量产设定新标准

这款坐垫由位于OECHSLER德国的全球增材制造中心研发和制造，采用了HP Multi jet Fusion 技术，并使用巴斯夫 Forward AM可回收弹性粉末材料Ultrasint® TPU 01制造完成。

生产制造工艺和开发设计团队强强联合，打破了传统的供应链和开发流程，提供完整的制造链，构建更为自动化的后处理解决方案，包括了拆包、清粉、喷砂和蒸汽熏抛，由此实现了市场上创纪录的4个月的上市时间。

OECHSLER增材制造座椅项目经理Max Lehnert表示：“增材制造为市场提供了一种新的生产方式，以弥补传统工艺无法完成的产品功能，同时在产品推向市场的周期上重新定义了标准。”