晶格结构为穿着舒适、减轻重量、改善通风和压力区温度调节设定了新的标准

德国户外市场领导者依靠基于创新DLS工艺的3D打印技术

裕克施乐再次展示了其在增材制造方面的专业知识，并证明了其在全球范围内实现项目工业化的能力

通过Carbon的“Idea-to-Production”平台，实现了创新背垫的大规模生产

安斯巴赫2022年6月2日——总部位于德国安斯巴赫(Ansbach/Mittelfranken)的领先聚合物技术集团OECHSLER AG (“裕克施乐”)凭借Carbon 3D打印技术进入Jack Wolfskin背包衬垫增材制造的批量化生产。这家德国户外市场领导者的新“3D Aerorise 40”款式和整个“Aerorise”背包系列都依赖于增材制造。Jack Wolfskin的新背包配备了四块创新的3D打印背垫，由裕克施乐公司使用Carbon 3D打印技术来生产。该衬垫针对相邻的身体区域进行了优化，在减轻体重的同时，在人体工程学和穿着舒适度方面树立了新的标准。

晶格结构使重量减轻和改善通风

背垫由开放的网格结构(晶格)组成，只能用3D打印制作。它们被放置在肩膀和腰部区域，取代传统的泡沫衬垫。

网格由数千个不同纵横强度的弹性杆状连接组成。因此，部件的软硬度可以适应身体结构：软-在重要的舒适区；硬-在需要稳定的区域。

此外，晶格结构还有许多传统生产方法至今无法实现的优点。例如，格子结构可以减轻重量，改善通风，从而可以使压力区温度下降高达5摄氏度。另一个优点是增加了穿着的舒适性——尤其是在负重的时候。

OECHSLER Motion的总经理兼全球产品和技术开发高级副总裁Matthias Weißkopf说:“我们很高兴支持Jack Wolfskin开发‘Aerorise’背包系列。凭借我们在增材制造方面的专业知识，我们已经能够显著改善背包的产品特性，让客户受益。在未来几年，增材制造将显著改变户外装备和体育用品的设计和产品开发。在这些领域，我们看到了3D打印发展和批量化生产的巨大增长潜力。”

Carbon欧洲销售副总裁Andreas Tulaj补充道:“Carbon的集成消费材料、软件和3D打印机加速了产品大规模上市的时间——从创意到生产。通过Carbon公司的“Idea-to-Production”平台，Jack Wolfskin提高了“3D Aerorise 40”背包的性能，并与裕克施乐公司合作开发了传统制造方法无法快速开发并推向市场的部件。当像Jack Wolfskin这样的知名品牌转向3D打印时，这是一个强有力的迹象，表明增材制造在继续推动创新。”

舒适、负载控制和通风是背包设计中公认的挑战

Jack Wolfskin公司设备品类经理Magdalen Hamel补充说:“舒适、负载控制和通风是背包设计中公认的挑战。我们Aerorise双肩包中引入的技术是最近才开始使用的，这对行业来说是开创性的。从技术角度来看，该设计确实令人瞩目，并加强了我们的信念，即与我们的合作伙伴一起，我们可以做出显著的改变，并推动行业向前迈出一步。”

成功实施规模化生产

通过“Aerorise”系列背包背部衬垫的批量化生产，裕克施乐再次展示了其在聚合物增材制造方面的专业知识，并证明了其在全球项目工业化和大批量生产的能力。

3D打印先驱Carbon公司的机器大规模生产项目的成功实施再次凸显了Carbon公司整套技术的通用性和可扩展性——包括创新的DLS打印工艺、提供最先进的硬件和高质量的合成树脂。此外，裕克施乐在产品前处理和后处理方面的专业知识是高效的批量生产的决定性因素。热处理等后处理步骤赋予了3D打印部件定义的机械性能。

裕克施乐和Carbon携手创新

增材制造是发展最快的制造技术之一，由于其灵活性，它已征服了许多行业。在体育用品领域，裕克施乐和行业先锋Carbon已经实施了许多著名的项目，如自行车鞍座或美式橄榄球头盔减震元件的批量生产。自2016年Carbon和裕克施乐开始合作以来，在BrodswindenJack工厂Wolfskin背垫的成功开发和增材制造批量生产是他们合作成功的又一篇章

晶格结构为穿着舒适、减轻重量、改善通风和压力区温度调节设定了新的标准

德国户外市场领导者依靠基于创新DLS工艺的3D打印技术

裕克施乐再次展示了其在增材制造方面的专业知识，并证明了其在全球范围内实现项目工业化的能力

通过Carbon的“Idea-to-Production”平台，实现了创新背垫的大规模生产

安斯巴赫2022年6月2日——总部位于德国安斯巴赫(Ansbach/Mittelfranken)的领先聚合物技术集团OECHSLER AG (“裕克施乐”)凭借Carbon 3D打印技术进入Jack Wolfskin背包衬垫增材制造的批量化生产。这家德国户外市场领导者的新“3D Aerorise 40”款式和整个“Aerorise”背包系列都依赖于增材制造。Jack Wolfskin的新背包配备了四块创新的3D打印背垫，由裕克施乐公司使用Carbon 3D打印技术来生产。该衬垫针对相邻的身体区域进行了优化，在减轻体重的同时，在人体工程学和穿着舒适度方面树立了新的标准。

晶格结构使重量减轻和改善通风

背垫由开放的网格结构(晶格)组成，只能用3D打印制作。它们被放置在肩膀和腰部区域，取代传统的泡沫衬垫。

网格由数千个不同纵横强度的弹性杆状连接组成。因此，部件的软硬度可以适应身体结构：软-在重要的舒适区；硬-在需要稳定的区域。

此外，晶格结构还有许多传统生产方法至今无法实现的优点。例如，格子结构可以减轻重量，改善通风，从而可以使压力区温度下降高达5摄氏度。另一个优点是增加了穿着的舒适性——尤其是在负重的时候。

OECHSLER Motion的总经理兼全球产品和技术开发高级副总裁Matthias Weißkopf说:“我们很高兴支持Jack Wolfskin开发‘Aerorise’背包系列。凭借我们在增材制造方面的专业知识，我们已经能够显著改善背包的产品特性，让客户受益。在未来几年，增材制造将显著改变户外装备和体育用品的设计和产品开发。在这些领域，我们看到了3D打印发展和批量化生产的巨大增长潜力。”

Carbon欧洲销售副总裁Andreas Tulaj补充道:“Carbon的集成消费材料、软件和3D打印机加速了产品大规模上市的时间——从创意到生产。通过Carbon公司的“Idea-to-Production”平台，Jack Wolfskin提高了“3D Aerorise 40”背包的性能，并与裕克施乐公司合作开发了传统制造方法无法快速开发并推向市场的部件。当像Jack Wolfskin这样的知名品牌转向3D打印时，这是一个强有力的迹象，表明增材制造在继续推动创新。”

舒适、负载控制和通风是背包设计中公认的挑战

Jack Wolfskin公司设备品类经理Magdalen Hamel补充说:“舒适、负载控制和通风是背包设计中公认的挑战。我们Aerorise双肩包中引入的技术是最近才开始使用的，这对行业来说是开创性的。从技术角度来看，该设计确实令人瞩目，并加强了我们的信念，即与我们的合作伙伴一起，我们可以做出显著的改变，并推动行业向前迈出一步。”

成功实施规模化生产

通过“Aerorise”系列背包背部衬垫的批量化生产，裕克施乐再次展示了其在聚合物增材制造方面的专业知识，并证明了其在全球项目工业化和大批量生产的能力。

3D打印先驱Carbon公司的机器大规模生产项目的成功实施再次凸显了Carbon公司整套技术的通用性和可扩展性——包括创新的DLS打印工艺、提供最先进的硬件和高质量的合成树脂。此外，裕克施乐在产品前处理和后处理方面的专业知识是高效的批量生产的决定性因素。热处理等后处理步骤赋予了3D打印部件定义的机械性能。

裕克施乐和Carbon携手创新

增材制造是发展最快的制造技术之一，由于其灵活性，它已征服了许多行业。在体育用品领域，裕克施乐和行业先锋Carbon已经实施了许多著名的项目，如自行车鞍座或美式橄榄球头盔减震元件的批量生产。自2016年Carbon和裕克施乐开始合作以来，在BrodswindenJack工厂Wolfskin背垫的成功开发和增材制造批量生产是他们合作成功的又一篇章