随着汽车制造商加速向全电动汽车的方向发展，沙特基础工业公司（SABIC）不断开发以热塑性塑料为基础的的解决方案，利用专业技术和知识来助力汽车行业优化电动汽车（EV）的性能。

助力电池组减重30%

其中最值得关注的是，SABIC的汽车业务部门采用系统工程方法，开发出了一种以塑料为主的EV电池组概念，发掘轻质塑料的价值，以满足汽车行业对于灵活设计、提升性能、强化安全和提高经济效益的需求。

相较于使用铝及其他金属等传统材料的常规电池组设计，SABIC采用轻质热塑性塑料的电池组概念，可以潜在地将每个组件的重量减轻30%-50%，提高能量密度，简化组装工艺，降低成本，改善热控制与安全，并增强耐撞性。

SABIC热塑性工程塑料与市场解决方案总经理Abdullah Al-Otaibi表示：“在汽车电动化技术方面的工作， 我们的专家团队不仅只限于将材料配对至现有设计的各个组件， 而是充分地考虑了整个EV电池系统和车辆结构，以便给我们的汽车客户提供所需的支持，并帮助他们实现至关重要的汽车开发目标。”

EV电池组概念

SABIC开发的电池组概念充分利用了热塑性塑料的特性和强度来提高性能、降低成本和重量，以及支持大量生产。该电池组概念的亮点包括：

•       单个电池集成于电池袋，然后置于薄壁电池模组箱，该电池箱采用30%玻璃纤维填充的SABIC®阻燃聚丙烯化合物模制而成。

•       双层的结构、新颖的筋纹和创新的功能整合，这一切都得益于SABIC热塑性塑料，旨在减轻产品重量和满足结构要求。

•       创新地使用塑料的各向异性导热功能，以优化热管理。

•       电池托盘采用STAMAX™ FR长玻璃纤维PP材料制成的集成式塑金混合结构，可以优化热传导、满足跌落测试要求，以及吸收侧架构件承受的巨大冲击能量。

•       电池组外壳采用STAMAX FR树脂模制而成。这种材料符合UL94 V-0阻燃等级要求，并可以将盖板进行金属化处理，以屏蔽电磁干扰（EMI）和射频干扰（RFI）。

•       减少了零件数量，提高了组装效率，节省了成本，并且可以享有热塑性材料固有的设计自由度。

协同创新

SABIC专注于持续拓展专业技术知识和产品，为电动汽车电池及其他电动汽车应用领域的创新提供支持。SABIC创建了一个由总工程师、研究员和资深科学家组成的技术团队，他们的职责是与客户、发展伙伴、以及整个价值链上的其他各方（从OEM、各级供应商到工装供应商和测试机构）开展深度沟通与协作。

Al-Otaibi表示：“汽车生态系统正在发生地震位移级的变化。只有整个供应链紧密协同，汽车行业才能够在当前电动汽车技术的基础上继续发展和完善。长期以来，SABIC一直秉持着这种思维方式和运营方式。未来，我们将继续追寻鼓励创新的合作机会和伙伴。”

通过与汽车行业的持续合作，SABIC 期望于2024年几种采用热塑性塑料模制的大型电池外壳将投入电动汽车的量产。中国的某款插电式混合动力汽车（PHEV）已经使用SABIC PP化合物取代铝材于电池组外壳生产，从而减轻了重量，扩大了设计自由度，控制了翘曲现象，以及带来了其他各种益处。。

目前，在世界范围内，也有其他一些量产电动汽车将SABIC材料用于各种组件，包括电池支架、电池箱、电池模块和电池外壳。

除了开发新材料以满足电动汽车的要求外，SABIC还致力于开发各种相关技术，例如：大型部件的制造、连接和组装，碰撞分析与设计、电池热管理、阻燃性、电气特性和性能测试。

随着汽车制造商加速向全电动汽车的方向发展，沙特基础工业公司（SABIC）不断开发以热塑性塑料为基础的的解决方案，利用专业技术和知识来助力汽车行业优化电动汽车（EV）的性能。

助力电池组减重30%

其中最值得关注的是，SABIC的汽车业务部门采用系统工程方法，开发出了一种以塑料为主的EV电池组概念，发掘轻质塑料的价值，以满足汽车行业对于灵活设计、提升性能、强化安全和提高经济效益的需求。

相较于使用铝及其他金属等传统材料的常规电池组设计，SABIC采用轻质热塑性塑料的电池组概念，可以潜在地将每个组件的重量减轻30%-50%，提高能量密度，简化组装工艺，降低成本，改善热控制与安全，并增强耐撞性。

SABIC热塑性工程塑料与市场解决方案总经理Abdullah Al-Otaibi表示：“在汽车电动化技术方面的工作， 我们的专家团队不仅只限于将材料配对至现有设计的各个组件， 而是充分地考虑了整个EV电池系统和车辆结构，以便给我们的汽车客户提供所需的支持，并帮助他们实现至关重要的汽车开发目标。”

EV电池组概念

SABIC开发的电池组概念充分利用了热塑性塑料的特性和强度来提高性能、降低成本和重量，以及支持大量生产。该电池组概念的亮点包括：

•       单个电池集成于电池袋，然后置于薄壁电池模组箱，该电池箱采用30%玻璃纤维填充的SABIC®阻燃聚丙烯化合物模制而成。

•       双层的结构、新颖的筋纹和创新的功能整合，这一切都得益于SABIC热塑性塑料，旨在减轻产品重量和满足结构要求。

•       创新地使用塑料的各向异性导热功能，以优化热管理。

•       电池托盘采用STAMAX™ FR长玻璃纤维PP材料制成的集成式塑金混合结构，可以优化热传导、满足跌落测试要求，以及吸收侧架构件承受的巨大冲击能量。

•       电池组外壳采用STAMAX FR树脂模制而成。这种材料符合UL94 V-0阻燃等级要求，并可以将盖板进行金属化处理，以屏蔽电磁干扰（EMI）和射频干扰（RFI）。

•       减少了零件数量，提高了组装效率，节省了成本，并且可以享有热塑性材料固有的设计自由度。

协同创新

SABIC专注于持续拓展专业技术知识和产品，为电动汽车电池及其他电动汽车应用领域的创新提供支持。SABIC创建了一个由总工程师、研究员和资深科学家组成的技术团队，他们的职责是与客户、发展伙伴、以及整个价值链上的其他各方（从OEM、各级供应商到工装供应商和测试机构）开展深度沟通与协作。

Al-Otaibi表示：“汽车生态系统正在发生地震位移级的变化。只有整个供应链紧密协同，汽车行业才能够在当前电动汽车技术的基础上继续发展和完善。长期以来，SABIC一直秉持着这种思维方式和运营方式。未来，我们将继续追寻鼓励创新的合作机会和伙伴。”

通过与汽车行业的持续合作，SABIC 期望于2024年几种采用热塑性塑料模制的大型电池外壳将投入电动汽车的量产。中国的某款插电式混合动力汽车（PHEV）已经使用SABIC PP化合物取代铝材于电池组外壳生产，从而减轻了重量，扩大了设计自由度，控制了翘曲现象，以及带来了其他各种益处。。

目前，在世界范围内，也有其他一些量产电动汽车将SABIC材料用于各种组件，包括电池支架、电池箱、电池模块和电池外壳。

除了开发新材料以满足电动汽车的要求外，SABIC还致力于开发各种相关技术，例如：大型部件的制造、连接和组装，碰撞分析与设计、电池热管理、阻燃性、电气特性和性能测试。