走进企业|打造“行业最薄”8微米BOPP薄膜，福融新材加速布局高功能薄膜产业链

持续三年扩大投资版图，

力促项目建设提速增效，

打造“行业最薄”8微米BOPP薄膜，

全球领先膜材料系统解决方案供应商

福融新材料股份有限公司（简称“福融新材”）

正持续加码布局高功能薄膜产业链！

总部位于福建省福清市的福融新材料股份有限公司（以下简称“福融新材”或“公司”）始创于2010年，是一家集高分子薄膜研发、生产、销售为一体的专业化、国际化企业，是国家高新技术企业、AEO高级认证企业、福建省工业和信息化龙头企业，在国内BOPP行业中处于龙头地位。

公司以“轻量化、功能化、单一材质、可回收、智能制造”为主线，联合国内多所高等院校，组建由院士牵头的合作研发团队，在自动化装备、薄膜加工工艺、先进高分子材料应用等领域积极探索，不断满足包装、电子、新能源等领域的全球客户多样化需求。

目前，国内BOPP薄膜行业已初步形成了规模化、集团化的竞争格局，前五大厂商的产能占比不断提升，行业整合将进一步加快。

为降低生产成本，形成规模化效益及提升企业竞争力，福融新材在近年来持续加码投资，形成5大生产基地规模化生产。

福融新材总裁张曦在接受“雅式橡塑网（AdsaleCPRJ.com）”采访时表示，福融新材先后在福清智慧产业园与南通生产基地扩大投资并新建山东潍坊、四川成都生产基地，优化产业布局。

福融新材在福清、南通、肇庆、潍坊和成都这5个城市均设有生产基地，并在上海、广州等地设置办事机构。

福清基地是福融新材总部所在地。它地处长三角和珠三角两大经济发达地区中间，将协同全国各大基地形成规模化发展。

张曦表示，布局南通的主要原因是华东地区及长江流域经济发达、人口众多，是高端功能性BOPP产品需求量最大的地区。据了解，2022年，华东地区BOPP产能占比位居全国首位，比例高达46%。

肇庆基地深耕华南市场，同时便利的海上条件有助于产品出口东南亚、南亚、非洲和大洋洲等地区。

成都基地不仅填补了福融新材在西南市场的空白，还借助中欧班列接轨中西亚和欧洲。

可以说，福融新材现有的五大生产基地不仅在国内形成协同效应，还靠近主要交通枢纽，便于薄膜“出海”。

张曦表示，未来福融新材还将在全国更多地区拓展新的生产基地，并逐步加大国际市场的合作与开发力度，优化全球布局，以满足全球客户日益增长和不断变化的需求。

这一系列投资、布局、设备引进项目的背后，是福融新材高质量发展的实力印证，也是对高功能薄膜技术创新的押注。

而对于高端薄膜产品来说，在循环经济的时代浪潮推动下，正朝着轻量化、单一材质化和环保化的趋势迭代创新。

为顺应薄膜轻量化的发展趋势，福融新材研发团队于2021年研发出8微米BOPP新产品。

此前，BOPP包装薄膜的厚度极限停留在10微米。新型8微米的BOPP薄膜产品单位面积可减少20%的材料用量，填补此前国内10微米和12微米产品轻量化发展空白，并广泛应用于化妆品、农副产品、玩具、工艺品、礼盒、书刊等领域的外包装。

目前，福融新材的薄膜主要应用于纸塑复合领域，即将BOPP纸张复合膜经印刷复合、预涂复合、印刷制袋等，应用于食品、医药、日用轻工、服装、玩具、书籍等产品。

他指出，BOPP薄膜与纸张复合虽会影响纸张可降解性, 但BOPP在提升纸张包装的美观度上, 具有不可替代的优势，所以往轻量化方向发展是未来必行趋势。

除了薄膜研发的技术创新，福融新材还积极做好硬件产线储备——批量采购世界先进的德国布鲁克纳薄膜挤出产线，实现自建数据库信息采集。

同时，自主研发自动包装产线。

据了解，福融新材联合国内多所高等院校，组建由院士牵头的合作研发团队，在先进高分子材料应用领域积极探索，研发生产了系列功能性薄膜：

主要适用于纺织布匹、皮革、仿皮革、家具等各类材质家居产品的表面图案转印。

抗刮耐磨，使用后制品表面视觉光感柔哑，触摸质感平整光滑细腻。

有着高强度的热封性能，利于保障产品安全性的吸管膜、纸巾膜等引领市场上最新一代技术的高端薄膜产品，广泛应用于食品、家居、餐饮、化妆品等对包装要求极高的领域。

BOPE薄膜作为包装行业的新兴产品，同样值得关注。据介绍，福融新材的BOPE薄膜产品具有优异的拉伸强度、抗冲击强度、抗穿刺性、耐低温性及光学性能，可作为印刷表层应用于冷冻食品、液态日用品、粮食及宠物食品等各类产品的塑料软包装，达到降低破袋率和减薄厚度的目标，并且可替代双向拉伸尼龙（BOPA）等膜材料，更具经济性和环保性。

张曦表示，目前BOPE薄膜对于下游企业来说还是一种全新材料，采用这种材料制成的薄膜要进行印刷、复合时，要求制袋厂家对整体的设备进行迭代更新，这意味着需要增加生产投资，在一定程度上阻碍了BOPE薄膜的大规模使用。

展望未来，张曦表示，福融新材不只是追求产能提升，而是希望携手同行及上下游企业推进BOPP/BOPE薄膜的全产业链创新与共赢，成为一家受人尊重的民族企业，成为世界级的膜材料民族品牌。