斯特塔西（Stratasys）正式宣布推出材料体系、核心功能及软件平台的全方位升级，旨在加速增材制造领域的生产效能提升。

图源：斯特塔西（Stratasys）

全新材料组合、提速后的打印能力及智能化软件工具，将助力制造企业压缩生产周期、优化零部件品质，并更高效地响应复杂场景下的应用需求。

斯特塔西（Stratasys）宣布，其 FDM、SAF、P3™ DLP 三大核心打印技术及配套软件平台将迎来系列创新升级。

通过扩充材料选择范围、提升生产运转效率、新增核心功能模块等举措，帮助制造企业实现增材生产流程的全面优化。

该批创新解决方案将于 2025 年 11 月 18 日至 21 日在德国法兰克福举办的 Formnext 展会上正式亮相。

“借助材料组合的进一步丰富、打印速率的显著提升以及更具智能化的软件工具赋能，我们正助力客户更高效地攻克高难度应用场景的技术痛点，”Stratasys 首席业务官 Rich Garrity 表示，“此次全维度升级，彰显了我们持续推动航空航天、汽车制造、工业生产及消费级市场创新突破与运营效能优化的坚定承诺。”

FDM 技术的核心升级亮点包括：

• F900 打印设备新增 CoatReady™专属打印模式，该模式专为 ULTEM™ 9085 树脂量身打造，通过软件算法优化实现打印件表面质量的精准提升，可产出更光滑的成型件，大幅减少喷漆工序前的打磨处理及底漆涂刷时间，进而加速整体生产流转效率并提升产能规模；

• F3300 设备专用的 ULTEM™ 9085 长丝 CG 产品，具备航空航天级严苛性能标准，提供全流程可追溯管理体系及更精密的直径公差控制，确保零部件的结构强度与生产一致性；

• Fortus 450mc 设备搭载 Nylon 12CF T40 喷头，通过 0.020 英寸的分层厚度设计，使大型高强度零部件的构建速度提升近 50%，尤其适用于厚重实体部件的生产，该功能将于 11 月 18 日软件更新后正式开放使用；

• Fortus FDC™系统适配 XTEND 250 线轴，新增飞机灰与 ASA 黑色两款 ULTEM™ 9085 树脂型号，支持制造企业生产更大尺寸、更高强度的零部件，同时可享受连续打印带来的效率提升及湿气相关缺陷的显著减少；

• ABS Fortus® PLUS TrueRefill™方案，为 ABS 黑色、ABS 象牙白及 SR-35 材料提供具备可持续性与经济性的线轴补充模式，可实现材料成本降低超 35%，包装耗材消耗减少逾 30%。

在 SLA 技术升级方面，Neo800+ SLA 打印机搭载 LayerControl+™智能系统，通过《Titanium™》软件实现预测性热构建管理功能，能够自动调节分层延迟时长以精准控制热变化，减少零件表面缺陷与构建失败概率，同时实现打印速度优化与零部件质量、可靠性的双重提升。

SAF 技术的关键进展体现在：H350™设备正式启用 SAF™ PP 增强精度模式（EAM），通过优化热管理系统提升零部件尺寸精度，有效抑制翘曲现象，确保大型构建任务中的质量稳定性。

此项技术突破为粉末床融合技术在聚丙烯材料应用领域树立了全新行业标杆，进一步巩固了 SAF™聚丙烯材料在汽车制造、工业设备及机械零部件领域的应用优势。

P3 DLP 技术的创新成果包括：Forward AM 推出《Ultracur3D® RG 3280》陶瓷填充材料，该材料已通过 Origin 打印机适配认证，可用于 3D 打印模具、挤压模及真空成型工具的制造，适用于备件生产、小批量制造及原型开发等场景。

其具备约 10 GPa 的高刚度及 280°C 以上的热变形温度，能够耐受成型过程中的高温高压环境；Origin 设备同步完成配件升级，新增工具可简化零件处理流程，实现可控固化工艺并提升零部件透明度，全面优化生产工作流的安全性与运转效率。

斯特塔西（Stratasys）正式宣布推出材料体系、核心功能及软件平台的全方位升级，旨在加速增材制造领域的生产效能提升。

图源：斯特塔西（Stratasys）

全新材料组合、提速后的打印能力及智能化软件工具，将助力制造企业压缩生产周期、优化零部件品质，并更高效地响应复杂场景下的应用需求。

斯特塔西（Stratasys）宣布，其 FDM、SAF、P3™ DLP 三大核心打印技术及配套软件平台将迎来系列创新升级。

通过扩充材料选择范围、提升生产运转效率、新增核心功能模块等举措，帮助制造企业实现增材生产流程的全面优化。

该批创新解决方案将于 2025 年 11 月 18 日至 21 日在德国法兰克福举办的 Formnext 展会上正式亮相。

“借助材料组合的进一步丰富、打印速率的显著提升以及更具智能化的软件工具赋能，我们正助力客户更高效地攻克高难度应用场景的技术痛点，”Stratasys 首席业务官 Rich Garrity 表示，“此次全维度升级，彰显了我们持续推动航空航天、汽车制造、工业生产及消费级市场创新突破与运营效能优化的坚定承诺。”

FDM 技术的核心升级亮点包括：

• F900 打印设备新增 CoatReady™专属打印模式，该模式专为 ULTEM™ 9085 树脂量身打造，通过软件算法优化实现打印件表面质量的精准提升，可产出更光滑的成型件，大幅减少喷漆工序前的打磨处理及底漆涂刷时间，进而加速整体生产流转效率并提升产能规模；

• F3300 设备专用的 ULTEM™ 9085 长丝 CG 产品，具备航空航天级严苛性能标准，提供全流程可追溯管理体系及更精密的直径公差控制，确保零部件的结构强度与生产一致性；

• Fortus 450mc 设备搭载 Nylon 12CF T40 喷头，通过 0.020 英寸的分层厚度设计，使大型高强度零部件的构建速度提升近 50%，尤其适用于厚重实体部件的生产，该功能将于 11 月 18 日软件更新后正式开放使用；

• Fortus FDC™系统适配 XTEND 250 线轴，新增飞机灰与 ASA 黑色两款 ULTEM™ 9085 树脂型号，支持制造企业生产更大尺寸、更高强度的零部件，同时可享受连续打印带来的效率提升及湿气相关缺陷的显著减少；

• ABS Fortus® PLUS TrueRefill™方案，为 ABS 黑色、ABS 象牙白及 SR-35 材料提供具备可持续性与经济性的线轴补充模式，可实现材料成本降低超 35%，包装耗材消耗减少逾 30%。

在 SLA 技术升级方面，Neo800+ SLA 打印机搭载 LayerControl+™智能系统，通过《Titanium™》软件实现预测性热构建管理功能，能够自动调节分层延迟时长以精准控制热变化，减少零件表面缺陷与构建失败概率，同时实现打印速度优化与零部件质量、可靠性的双重提升。

SAF 技术的关键进展体现在：H350™设备正式启用 SAF™ PP 增强精度模式（EAM），通过优化热管理系统提升零部件尺寸精度，有效抑制翘曲现象，确保大型构建任务中的质量稳定性。

此项技术突破为粉末床融合技术在聚丙烯材料应用领域树立了全新行业标杆，进一步巩固了 SAF™聚丙烯材料在汽车制造、工业设备及机械零部件领域的应用优势。

P3 DLP 技术的创新成果包括：Forward AM 推出《Ultracur3D® RG 3280》陶瓷填充材料，该材料已通过 Origin 打印机适配认证，可用于 3D 打印模具、挤压模及真空成型工具的制造，适用于备件生产、小批量制造及原型开发等场景。

其具备约 10 GPa 的高刚度及 280°C 以上的热变形温度，能够耐受成型过程中的高温高压环境；Origin 设备同步完成配件升级，新增工具可简化零件处理流程，实现可控固化工艺并提升零部件透明度，全面优化生产工作流的安全性与运转效率。