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中联重科材料中心注塑车间正式投产，打通内饰件设计制造全链路工艺
近日，中联重科材料中心在其注塑车间实现了TJ230驾驶室50台套内饰件的批量下线，标志着该驾驶室内饰注塑件生产线正式进入批量生产阶段。
该生产线为集团内部首条注塑产线，目前产出的注塑件在质量与质感方面较此前外购件有所提升。此次投产有助于公司增强对关键零部件的自主生产能力，并在成本控制与效率提升方面提供支持。
中联重科材料中心注塑车间实现了TJ230驾驶室50台套内饰件批量下线。（图源：中联重科材料中心）
夯实基础，装备规模初具
注塑车间一期装备精良，全线配置国内一线品牌注塑机，成型吨位覆盖350-1200吨的主流范围，为项目的顺利投产提供了坚实的硬件支撑。目前，除大型拖拉机TJ230驾驶室外，工起内饰升级驾驶室与土方215G驾驶室的注塑件也已相继进入量产阶段。材料中心已为这些先期项目成功研发了68套注塑模具，并配套完成了自动下料机械手的开发，为后续产能的持续攀升奠定了坚实基础。
车间内部配备的力劲注塑机。（图源：中联重科材料中心）
打通内饰注塑机设计制造全链路工艺
结合已有冲压车间，材料中心现可实现钣金与内饰件的全面自制。注塑车间由该中心智能制造技术部全程主导，涵盖规划、选型与模具开发。项目落地标志着内饰注塑件“研发设计-工艺开发-量产落地”全链条自主路径的打通，并为驾驶室等产品的品质提升与成本控制提供支撑。
自主灵活，提升产品竞争力
关键零部件自制有助于构建产品差异化竞争力。通过提升自制率，企业可加强对产品质量的控制，降低供应商质量风险，并提升品牌声誉。同时，自制能力也能提高市场响应速度，为产品竞争争取更及时的市场窗口。
此外，注塑车间建立并严格执行统一的质量标准和工艺流程，实现从原材料到成品的全过程自主管控，有力保障产品的一致性与可靠性，从而系统性提升产品质量管控能力。
内饰件注塑生产有条不紊进行中。（图源：中联重科材料中心）
降本增效，强化供应链管控
注塑车间投产后，将减少外部采购与物流环节，降低内饰件成本。产品自制有助于降低对外部供应商的依赖，增强供应链韧性，更好应对市场波动与紧急需求。同时，自制缩短交货周期，提升市场响应速度。自制能力的提升也增强了材料中心的采购议价能力，使其在外购时更有效控制成本、获取更优价格与服务。
关于中联重科
中联重科创立于1992年，主要从事工程机械、矿山机械、农业机械等高新技术装备的研发制造，主导产品涵盖15大类别、75个产品系列、745个型谱，是业内首家A+H股上市公司，注册资本86.78亿元，总资产1287亿元。现有29个国内工业园区，10个海外研发制造基地。
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