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德国Rauschert集团引入威猛W828线性机器人，实现汽车空气悬架插接件全自动化生产
德国Rauschert集团是一家立于1898年的家族企业。该企业专注于注塑零部件及工业陶瓷部件的生产制造。
近期，该公司的注塑车间采用威猛线性机器人全面代替六轴机器人，这一全新的自动化方案实现了灵活性的最大化，其中W828型号发挥着不可或缺的重要作用。
据介绍，Rauschert集团生产用于汽车空气悬架系统的两种插接件。它们采用玻纤增强聚酰胺材料制成，内部压嵌有接触针脚，结构非常精密复杂。该插接件采用锁模力为100吨的注塑机搭载1+1腔模具注塑加工而成，工厂的年产量为60万件。
Rauschert集团生产用于汽车空气悬架系统的两种插接件。（图源：威猛集团）
长期以来，这些插接件一直采用半自动化方式生产。"工序衔接间存在大量操作人员空闲时间"，Rauschert集团生产经理Tobias Büchner坦言。随着质量标准日趋严苛及降本增效压力加剧，原有模式已难以为继。Tobias Büchner表示："我们清醒意识到，必须推进更高程度的自动化改造。"
满足多元需求的自动化方案
作为一家拥有德国两大生产基地及多家国际子公司的家族企业，Rauschert成立125年以来专注于发动机点火系统部件、工程陶瓷及注塑部件领域的领先开发与制造。
"我们构建了涵盖三大互联生产板块的价值链，包括自主模具制造与设备生产，这在全球范围内独具特色，"Rauschert集团采购经理Udo Jakob强调，"配备VOSS螺纹的塑料阀体正是我们的核心优势之一。"Rauschert集团产品广泛应用于家用电器、供暖系统、电气设备、高温技术及汽车工业领域。
Rauschert集团注塑生产车间。（图源：威猛集团）
Rauschert集团在Steinbach的生产基地配备了28台注塑机，其设备布局层次分明、外观整齐划一的。其中14台最新引进的注塑机均已配置标准化自动化单元，每套单元的核心组件均为WITTMANN W828线性机器人。"我们自主设计并建造了这些自动化单元，"Udo Jakob指出，"标准化模式让我们实现了快速部署，这正是该系统的优势。"
所有自动化单元均包含机器人作业区、负责嵌件装配与检测任务的工位、送料装置以及出料传送带。传送带设计可适配不同形状尺寸的包装箱，甚至兼容欧标托盘，实现从人工取料到复杂全自动嵌件作业的全流程覆盖。
机器人：掌控整个生产单元的关键核心
应用于汽车空气悬架系统的插接件生产，充分释放了标准化自动化单元的制造潜力。整个制造流程从针脚的预处理以及插接件壳体的注塑成型开始，随后由 W828 线性机器人完成壳体脱模，并将其输送至全自动化的后道工序。在后续环节中，针脚与壳体通过熔合工艺完成装配，并最终由工业相机进行 100% 在线检测。
W828 线性机器人（图源：威猛集团）
据介绍，该新标准的核心理念在于实现全系统控制集成，在每个生产单元中，WITTMANN线性机器人都是注塑成型后所有下游工序的主控者。"Rauschert集团注塑部件持续改进项目经理Manuel Rommel特别指出："WITTMANN系统的开放性堪称独特。我们曾与多家机器人制造商探讨过这一概念，唯有WITTMANN能够提供无需额外控制装置的集成化解决方案。"
通过新型自动化单元，Rauschert集团成功构建了一套能适应多样化需求的标准化自动化系统。这项成果至关重要，因为他们当前投入使用的模具总数超过300套，且客户群体需求各异。订单规模从500件到300万件不等，这要求Rauschert集团具备极强的柔性生产能力，并做好应急备案，如此才能确保持续供货能力。
快速换模时间最小化
在常规生产过程中，快速换模对提升整体竞争力同样至关重要。每班次需完成四到五次模具更换。自标准化自动化单元投运以来，Rauschert集团已能在仅配备一名调机人员的夜班启动新批次生产，调机员仅需加载既有程序，无需自主编程。而在过去，模具更换必须依赖工装团队在场方可进行。
过去，在标准化流程实施之前，注塑车间内使用频率较高的六轴机器人曾是尤为耗时的环节。"完成设置后，我们往往还需要花费大量时间进行示教。相比之下，线性机器人的许多操作步骤都非常直观，因此速度也快得多，"Rauschert集团注塑部件持续改进项目经理Manuel Rommel介绍道。
这一标准化项目显著提升了Steinbach am Wald工厂注塑生产的灵活性与生产效率，同时进一步保障了产品质量的一致性。另一个重要优势在于其对可持续发展的推动。
"通过优化换模调试时间，我们现在能更高效地利用生产单元，这对我们的能源平衡产生了积极影响，" Rauschert 的生产经理Tobias Büchner解释道。新项目的目标是为每件塑料产品计算碳足迹——因为这一指标也正日益成为影响竞争力的决定性因素。
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