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能耗降低75% ！CANNON推出创新模具温度加热系统
全球知名计量和混合设备供应商CANNON将在3月10日-12日举行的JEC World 2026展会上推出全新NEXUS系统，该系统由复合材料模具、温度调节系统及相关控制器构成。
这种创新的模具温度调节方法，相比传统模具加热方式，效率可提升25%，能耗降低75%。此外，该系统不仅缩短了循环周期，还优化了工艺空间，旨在提升部件品质并有望减少原材料消耗。NEXUS系统最初面向采用PU RIM（反应注射成型）工艺的制造商，现已可适用于涉及热固性材料的多种工艺流程。
CANNON将在JEC World 2026展会上展示精准模具温度调节系统。（图源：CANNON）
复合材料模具实现“精准加热”
NEXUS技术利用复合材料的物理特性，不仅将其作为结构增强材料，更将其作为集成于模具本身的加热元件。与基于流体的系统相比，这使得温度爬升极为迅速，可达每分钟30°C，并能实现更精准的局部温度控制。在模具内部，这使得创建温差区域成为可能，这些区域之间仅隔数毫米的梯度。
此功能在必须精细调控材料化学动力学的工艺中尤为实用。复合材料的特性还使得设计具有“量身定制”性能的模具成为可能，即可根据待生产部件的具体要求，校准加热速率、横向导热性或热量分布。
突破传统技术“热惯性”瓶颈
CANNON Tipos技术与研发经理安德烈亚·卡斯特尔诺沃（Andrea Castelnovo）表示：“在热固性材料成型过程中，热量管理是实现质量稳定、周期有竞争力且工艺具备能源可持续性的关键因素。基于金属模具和导热流体的传统技术已经达到了物理极限。即使经过优化，其能源效率也很少能超过75%，并且其固有的热惯性会影响整个生产过程。基于这些考量，我们开发了NEXUS系统，它提供了一种基于复合材料固有特性的全新模具温度控制方法。它仅加热所需部分，且用时尽可能短，从而最大限度地减少能源浪费和耗散。”
从模拟验证到能耗降低70%
据了解，NEXUS系统的研发历经十余年的试验，始于2015年，旨在提升RIM和HP-RTM工艺的效率。由于将复合材料用作加热元件的文献资料有限，CANNON进行了一系列内部电学和热学测试，以全面了解其特性。基于收集到的数据，他们建立了一个数学模型，用于模拟集成加热功能的复合材料模具的实际运行。
甚至在首个NEXUS原型系统制造完成之前，采用相同原理的复合板材便已生产出来。这使得CANNON能够将模拟结果与现实进行比对，优化加热器布局，并确定正确的材料铺层顺序。下一步是建造一个演示模具，旨在复现聚氨酯泡沫RIM工艺的操作条件。随后的现场测试证实了理论结果：所生产部件的质量与传统成熟技术相当，但能耗降低了70%以上。此外，将模具加热至所需温度的时间也大幅缩短，从约一小时降至8分钟左右。
赋能可持续生产
NEXUS系统契合实现负责任消费和生产的可持续发展目标。它赋予制造商精确调控温度的能力，从而最大化材料发泡与反应性能。该系统减少了原材料用量和循环周期，同时在生产过程中消除了危险的导热流体；这进而通过省去复杂的加热和管道设施，简化了工厂的整体能源基础设施。
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