新能源汽车要一体化内饰，还要扛住极端工况；消费电子要薄上加薄，信号还不能掉线。终端市场的比拼，早已不止于颜值。轻量化、极致功能、绿色低碳，才是现在的硬指标。这些变化，最终都指向同一个方向：多材料成型及功能集成。

具体主要体现在以下三个路径：

传统思路应对极端环境或复杂功能，往往采用多种材料复合或叠加，或者依赖多个零件组装。但威格斯和东江给出了不同的答案：让一个塑料件本身承担更多。

威格斯的VICTREX™ PEEK微粒直击LNG、液氢等超低温密封的核心痛点。传统氟聚合物在-259℃下脆化失效，而该材料在这一极端温度下仍保持延展性，同时上探至200℃高温区间。更关键的是，微粒形态兼容注塑、模压与挤出三大工艺，制造商无需更换材料体系即可在不同成型方式间切换。

超低温系统解决方案(图源:威格斯)

东江集团的PDS印刷天线技术是典型代表。它不是材料创新，而是工艺跨界——利用高精度移印技术，在壳体内部直接“印刷”银浆天线，替代传统三维弹簧天线。客户实测数据显示：在同等功率下，信号距离从20米跃升至39米（提升95%），同时为电池腾出更多空间。

PDS印刷天线技术(图源:东江集团)

这两个案例的共同点在于：

一个从材料端做减法，用单一材料覆盖更宽工况；一个从工艺端做加法，把电子功能直接集成到塑料件本身。

两者看似相反，本质都是让一个塑料件承担过去由多种材料、多个零件、多道工序分担的工作。功能集成的空间，正在从“零件之间”转向“塑料件之内”。

在包装与消费电子领域，多色、多物料的注塑需求日益增长。传统方式效率低、设备依赖进口。国内装备企业正在这一领域进行多方向探索。

迪嘉机械的Cube Mold三色升级方案具有标志性意义：它不是销售昂贵的新设备，而是在欧洲品牌单色注塑机上进行模块化升级，集成水平转盘、副射台及第二锁模机构。该方案大幅降低了多色注塑的投资门槛，且可在单色/多色模式间灵活切换，打破了高端多色设备长期依赖进口的局面。

单色注塑机升级改造立方体模具（Cube Mold）三色注塑机(图源:深圳市迪嘉机械有限公司)

普什模具的4×48腔四面旋转系统则将量产效率推向新高度。四个工位并行动作，生产效率达到普通单工位模具的300%以上，单位能耗降低约20%。通过微米级精密定位与一体式防松紧固技术，旋转角度误差控制在0.01°以内——这是国内首创的高腔立方体旋转模具技术，已落地酒盖与饮用水盖成型系统。

4×48腔四面旋转多色多物料成型系统(图源:四川省宜宾普什模具有限公司)

震雄集团的LSR电动双射台用柱塞式注射结合伺服电机，位置精度达0.02mm，且无止逆环、剪切热极少，解决了液态硅胶停机易结块的行业痛点。注射系统快速更换设计，20分钟内即可完成直径12—40mm间的系统切换。

LSR电动双射台注塑成型机械(图源:震雄集团)

威猛巴顿菲尔的扬声器膜片微量注射技术，射胶量低至50mg，具有极高的动态性、稳定性和可重复性，无需止逆阀，材料降解较少，适用于连接器、微型齿轮、接插件等精密多材料场景。

扬声器膜片(图源:威猛巴顿菲尔机械设备(上海)有限公司)

PackSys Global的“noSho”肩盖一体技术通过模具方案创新，把传统软管的"软管头制造"与"盖子装配"两道独立工序合并为一次压缩成型，软管头与盖子在同一模次中同时成型。消除了对盖子采购、存储、供料及盖子专用机械部件的依赖，并支持圆形/椭圆形、自立盖、多种防篡改选项等设计自由度，专门面向化妆品软管等高端场景。

PackSys Global的“noSho”肩盖一体技术(图源:PackSys Global)

德马格塑料机械以液体着色替代色母粒方案，色料用量从 3% 直接降至 1%，无需提升螺杆负载与加热功率即可快速均匀混合，显着降低能耗；日换色 4 次场景下大幅减少换色停机与蜡质废料处理，并改善脱模性能与色彩饱和度。

德马格创新的注塑机颜色切换系统(图源:德马格塑料机械)

从设备进口依赖的打破，到多工位并行的效率跃升，再到微米级精度与毫克级注射的控制能力，国内装备企业在不同维度上各有突破。

这些技术路径各有所长，但能否在连续量产中保持稳定性和经济性，仍是下一步需要验证的关键。

多层共挤、共注成型等工艺并非新技术，但真正让它们发挥价值的，是能否稳定处理异质材料——尤其是当其中一层是回收料、生物基聚合物或高阻隔EVOH时。

这4个案例的共同特点在于：让复杂材料组件在一次成型中实现稳定共存，而非牺牲性能去迁就环保。

Bekum的多层挤出头能精确控制每层厚度与材料分布：外层负责机械强度与印刷适性，中间层可高比例填充再生材料或生物基聚合物，内层确保耐介质与食品安全。该技术已落地化工包装、食品饮料、汽车油箱等多个场景。

Bekum三层挤出技术(图源:Bekum)

柳道万和的共注成型热流道系统则让“三明治”夹心注塑变得实用。以洗衣机上盖为例，采用“表层ABS新料+夹心层二次回收ABS”的设计，在完全保证产品外观光泽度与结构强度的前提下，可使产品材料成本降低30%，既减少新原料消耗，又实现废旧ABS材料的回收再利用。

共注成型热流道系统(图源:柳道万和)

科志达的多层共挤高阻隔吹膜机组，产量大幅提升超过50%，φ450口模产量超过400kg/h。通过模具设计与挤出机的高度兼容，实现多种原材料的兼容生产，适用于透明海鲜包装、食品包装、气柱袋等场景。

多层共挤共挤高阻隔吹膜机组(图源:广东科志达机械科技有限公司)

安姆科的Airfree瓶中袋真空包装，运用多层共挤技术，利用EVOH材料与其他材料不兼容的特性，形成瓶中袋结构，实现95%以上的内容物使用率以及更好的阻隔效果，已应用于中国个护美妆品牌优时颜微笑眼霜。

安姆科IMBM注塑膜内吹塑技术(图源:安姆科)

这4个案例表明，复杂材料组件的同线兼容能力，正在成为承接绿色合规与高端产品差异化的重要基础。无论是将回收料置于夹心层、提升设备对再生材料的兼容性，还是利用材料不兼容特性实现减材，都在探索同一条路径：让环保与性能、成本并行。

综合来看，多材料成型及功能集成的竞争维度正在拓宽——不只在材料配方上比拼，也在工艺整合能力、设备兼容能力、以及异质材料同线量产能力上形成差异。

单一技术突破的壁垒正在降低，能否同时调动这三个方向的能力，可能成为企业承接高端需求与绿色合规订单的重要参考。

CHINAPLAS2026现场，你还看到了哪些多材料成型及功能集成的解决方案欢迎评论区留言讨论~

新能源汽车要一体化内饰，还要扛住极端工况；消费电子要薄上加薄，信号还不能掉线。终端市场的比拼，早已不止于颜值。轻量化、极致功能、绿色低碳，才是现在的硬指标。这些变化，最终都指向同一个方向：多材料成型及功能集成。

具体主要体现在以下三个路径：

传统思路应对极端环境或复杂功能，往往采用多种材料复合或叠加，或者依赖多个零件组装。但威格斯和东江给出了不同的答案：让一个塑料件本身承担更多。

威格斯的VICTREX™ PEEK微粒直击LNG、液氢等超低温密封的核心痛点。传统氟聚合物在-259℃下脆化失效，而该材料在这一极端温度下仍保持延展性，同时上探至200℃高温区间。更关键的是，微粒形态兼容注塑、模压与挤出三大工艺，制造商无需更换材料体系即可在不同成型方式间切换。

超低温系统解决方案(图源:威格斯)

东江集团的PDS印刷天线技术是典型代表。它不是材料创新，而是工艺跨界——利用高精度移印技术，在壳体内部直接“印刷”银浆天线，替代传统三维弹簧天线。客户实测数据显示：在同等功率下，信号距离从20米跃升至39米（提升95%），同时为电池腾出更多空间。

PDS印刷天线技术(图源:东江集团)

这两个案例的共同点在于：

一个从材料端做减法，用单一材料覆盖更宽工况；一个从工艺端做加法，把电子功能直接集成到塑料件本身。

两者看似相反，本质都是让一个塑料件承担过去由多种材料、多个零件、多道工序分担的工作。功能集成的空间，正在从“零件之间”转向“塑料件之内”。

在包装与消费电子领域，多色、多物料的注塑需求日益增长。传统方式效率低、设备依赖进口。国内装备企业正在这一领域进行多方向探索。

迪嘉机械的Cube Mold三色升级方案具有标志性意义：它不是销售昂贵的新设备，而是在欧洲品牌单色注塑机上进行模块化升级，集成水平转盘、副射台及第二锁模机构。该方案大幅降低了多色注塑的投资门槛，且可在单色/多色模式间灵活切换，打破了高端多色设备长期依赖进口的局面。

单色注塑机升级改造立方体模具（Cube Mold）三色注塑机(图源:深圳市迪嘉机械有限公司)

普什模具的4×48腔四面旋转系统则将量产效率推向新高度。四个工位并行动作，生产效率达到普通单工位模具的300%以上，单位能耗降低约20%。通过微米级精密定位与一体式防松紧固技术，旋转角度误差控制在0.01°以内——这是国内首创的高腔立方体旋转模具技术，已落地酒盖与饮用水盖成型系统。

4×48腔四面旋转多色多物料成型系统(图源:四川省宜宾普什模具有限公司)

震雄集团的LSR电动双射台用柱塞式注射结合伺服电机，位置精度达0.02mm，且无止逆环、剪切热极少，解决了液态硅胶停机易结块的行业痛点。注射系统快速更换设计，20分钟内即可完成直径12—40mm间的系统切换。

LSR电动双射台注塑成型机械(图源:震雄集团)

威猛巴顿菲尔的扬声器膜片微量注射技术，射胶量低至50mg，具有极高的动态性、稳定性和可重复性，无需止逆阀，材料降解较少，适用于连接器、微型齿轮、接插件等精密多材料场景。

扬声器膜片(图源:威猛巴顿菲尔机械设备(上海)有限公司)

PackSys Global的“noSho”肩盖一体技术通过模具方案创新，把传统软管的"软管头制造"与"盖子装配"两道独立工序合并为一次压缩成型，软管头与盖子在同一模次中同时成型。消除了对盖子采购、存储、供料及盖子专用机械部件的依赖，并支持圆形/椭圆形、自立盖、多种防篡改选项等设计自由度，专门面向化妆品软管等高端场景。

PackSys Global的“noSho”肩盖一体技术(图源:PackSys Global)

德马格塑料机械以液体着色替代色母粒方案，色料用量从 3% 直接降至 1%，无需提升螺杆负载与加热功率即可快速均匀混合，显着降低能耗；日换色 4 次场景下大幅减少换色停机与蜡质废料处理，并改善脱模性能与色彩饱和度。

德马格创新的注塑机颜色切换系统(图源:德马格塑料机械)

从设备进口依赖的打破，到多工位并行的效率跃升，再到微米级精度与毫克级注射的控制能力，国内装备企业在不同维度上各有突破。

这些技术路径各有所长，但能否在连续量产中保持稳定性和经济性，仍是下一步需要验证的关键。

多层共挤、共注成型等工艺并非新技术，但真正让它们发挥价值的，是能否稳定处理异质材料——尤其是当其中一层是回收料、生物基聚合物或高阻隔EVOH时。

这4个案例的共同特点在于：让复杂材料组件在一次成型中实现稳定共存，而非牺牲性能去迁就环保。

Bekum的多层挤出头能精确控制每层厚度与材料分布：外层负责机械强度与印刷适性，中间层可高比例填充再生材料或生物基聚合物，内层确保耐介质与食品安全。该技术已落地化工包装、食品饮料、汽车油箱等多个场景。

Bekum三层挤出技术(图源:Bekum)

柳道万和的共注成型热流道系统则让“三明治”夹心注塑变得实用。以洗衣机上盖为例，采用“表层ABS新料+夹心层二次回收ABS”的设计，在完全保证产品外观光泽度与结构强度的前提下，可使产品材料成本降低30%，既减少新原料消耗，又实现废旧ABS材料的回收再利用。

共注成型热流道系统(图源:柳道万和)

科志达的多层共挤高阻隔吹膜机组，产量大幅提升超过50%，φ450口模产量超过400kg/h。通过模具设计与挤出机的高度兼容，实现多种原材料的兼容生产，适用于透明海鲜包装、食品包装、气柱袋等场景。

多层共挤共挤高阻隔吹膜机组(图源:广东科志达机械科技有限公司)

安姆科的Airfree瓶中袋真空包装，运用多层共挤技术，利用EVOH材料与其他材料不兼容的特性，形成瓶中袋结构，实现95%以上的内容物使用率以及更好的阻隔效果，已应用于中国个护美妆品牌优时颜微笑眼霜。

安姆科IMBM注塑膜内吹塑技术(图源:安姆科)

这4个案例表明，复杂材料组件的同线兼容能力，正在成为承接绿色合规与高端产品差异化的重要基础。无论是将回收料置于夹心层、提升设备对再生材料的兼容性，还是利用材料不兼容特性实现减材，都在探索同一条路径：让环保与性能、成本并行。

综合来看，多材料成型及功能集成的竞争维度正在拓宽——不只在材料配方上比拼，也在工艺整合能力、设备兼容能力、以及异质材料同线量产能力上形成差异。

单一技术突破的壁垒正在降低，能否同时调动这三个方向的能力，可能成为企业承接高端需求与绿色合规订单的重要参考。

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