最近几个月，聚氨酯模内喷涂频繁出现在汽车行业的新项目中。

理想汽车完成超大尺寸外饰件量产验证，吉利启动大尺寸外饰项目，海天国际、伊之密、克劳斯玛菲、ENGEL等设备企业持续布局，万华化学、科思创、SABIC等材料企业也在加速推进相关应用。

这背后并非偶然，随着新能源汽车设计不断向一体化、大尺寸和个性化迭代，传统喷涂工艺面临的成本、效率与环保压力正在不断放大，主机厂开始寻找新的解决方案，而聚氨酯模内喷涂恰好站上了这个窗口。

聚氨酯模内喷涂是一种在模具内部完成成型与表面涂层的工艺。

当塑料基材注塑成型后，在模具内引入聚氨酯（PUR）体系，通过反应固化在制件表面形成涂层，开模即可得到具备最终外观效果的零部件。在这一过程中，传统喷涂环节被整合进模具内部完成，零件不再进入独立喷涂线。

应用重点集中在汽车塑料外饰件，包括保险杠、格栅、饰条及部分结构复杂的外观件。

相较于传统工艺，模内喷涂能够：

• 整合生产流程、精简独立喷涂产线，合理降低场地与设备投入；

• 改善传统喷涂常见的流挂、色差等问题，提升产品表面品质；

• 减少涂料与有机溶剂的使用，有效减轻后续环保处理压力。

可以说，这种技术满足了汽车零部件制造 “既要又要还要”的需求，在优化生产效率的同时，还能提升颜值，降低碳排放。

想要把模内喷涂的优势真正落地到量产项目中，设备架构、管路设计、专用原材料都需要针对性优化，行业也由此分化出多条技术路线。

克劳斯玛菲携手理想汽车、富维东阳、万隆模具等合作伙伴，在嘉兴生产基地见证中国首例大尺寸ColorForm模内上漆外饰部件顺利下线。

本次下线的外饰件实现多项行业突破，标志ColorForm模内上漆技术正式从内饰件、小型外饰件迈向大尺寸、复杂结构外饰件领域。这一跨越的关键基石，正是克劳斯玛菲的3200吨ColorForm对射系统。

此次项目逐一攻克 ColorForm 技术多年来的应用短板，不仅把适用基材拓展至 PP 体系，还改善了复杂型面涂层均匀性与层间结合力，将可加工尺寸从 0.5m×0.5m 小幅件升级为超大尺寸外饰件，同时解决了大台阶差构件、内分型结构的封胶难题。

图源：理想汽车

ENGEL的clearmelt技术同样适用于塑料部件在模具内进行聚氨酯层覆膜，以取代传统喷漆或涂层工序,近期ENGEL对该工艺进行升级。

新设计取消了定模板侧的标准注射单元，取而代之的是聚氨酯设备。热塑性部件从动模侧注入，PUR 混合头则布置在定模板上，使 PUR 技术更靠近模具，供料管线更短，系统外围设备更紧凑、易操作、换型快，运行成本更低。

新方案：

• 大幅缩短了 PUR 供料管线长度；

• 显著节省成本，

• 可节约25%的占地面积；

• 提升系统灵活性；

• 帮助加工商减少在安装、操作与维护上的投入。

针对传统 “注塑 + 后喷涂” 高投入、高排放、良率不稳等痛点，海天国际与亨内基强强联合，双方整合注塑装备与聚氨酯高压混合、高精度计量核心技术，实现全流程系统集成，突破了大尺寸汽车外饰件的量产壁垒。

整套工艺落地，需要注塑机、RIM、模具、原材料、自动化多方协同配套。海天的JU7500M/2400汽车格栅模内喷涂专用解决方案，针对前格栅深度优化，提升生产效率，削减喷涂产线及环保设备投入。

亨内基拥有完整覆盖原料输送、精准配比、高压对冲混合、雾化喷射、温控、自动化产线集成全环节，直接决定 PU 喷涂成品一致性、材料利用率、环保性与生产线稳定性。

双方共同解决了大尺寸表面外观件的量产难题，更完美契合了新能源汽车对外观个性化与制造低碳化的双重诉求。

图源：海天国际

过去两年间，双方已在多个项目中展开深度合作,共同面向客户展示一体化工艺的完整解决方案。

伊之密推出ReactPro技术路线，围绕模内反应成型工艺进行设备平台整合。

万华化学则提供Surface-form Pro材料体系，在耐刮擦性、耐候性及外观稳定性方面进行针对性优化。

双方合作的重点在于材料与设备同步开发，通过联合验证缩短工艺导入周期，提高本土供应链适配能力。

该模式主要面向中国汽车外饰件规模化应用场景。

图源：万华化学

科思创研发的Makrolon® IMC2477聚碳酸酯材料，专门针对模内涂层工艺优化设计，对PUR涂层附着力优异。在技术原理上，科思创倡导的“直接涂层工艺”将注塑与涂层同步完成，无需后道烘烤。

传统喷涂工艺因设备差异，上漆率仅为40%-65%，而模内涂层技术的上漆率可达95%以上；采用100%固含量配方实现零VOC排放；废品率显著下降。综合来看，虽然材料单价可能更高，但综合成本优势突出。

该体系已在部分汽车外饰与功能件中应用，包括导光格栅、智能外观件及带功能显示结构件。

Motherson、Votteler和科思创前置面板展示样品（图源：科思创）

全球领先的汽车制造商吉利汽车联合全球多元化化工企业SABIC、知名汽车零部件供应商敏实集团，在吉利汽车研究院隆重举行模内喷涂工艺战略项目汇报及启动会。

这标志着国际首个大尺寸外饰部件，采用先进模内喷涂技术成功通过前期技术评估，并将很快量产上市。

图源：吉利汽车

传统 “成型 + 后喷涂” 的分工模式，沿用多年，却渐渐跟不上新能源汽车降碳、降本、提质的综合要求。

模内喷涂的普及探索，正在改变车用塑料外饰件的制造思路。它让材料配方、设备结构、模具设计、涂装工艺深度绑定，形成一套完整的一体化制造体系。

放眼整个行业，这种 “前端工艺融合、全链条协同开发” 的思路，也会逐步渗透到家电、3C 等更多领域，推动行业从单一工序比拼，转向整套解决方案能力的较量。

你认为模内喷涂后续还会在哪些品类上实现突破？欢迎一起交流探讨~

最近几个月，聚氨酯模内喷涂频繁出现在汽车行业的新项目中。

理想汽车完成超大尺寸外饰件量产验证，吉利启动大尺寸外饰项目，海天国际、伊之密、克劳斯玛菲、ENGEL等设备企业持续布局，万华化学、科思创、SABIC等材料企业也在加速推进相关应用。

这背后并非偶然，随着新能源汽车设计不断向一体化、大尺寸和个性化迭代，传统喷涂工艺面临的成本、效率与环保压力正在不断放大，主机厂开始寻找新的解决方案，而聚氨酯模内喷涂恰好站上了这个窗口。

聚氨酯模内喷涂是一种在模具内部完成成型与表面涂层的工艺。

当塑料基材注塑成型后，在模具内引入聚氨酯（PUR）体系，通过反应固化在制件表面形成涂层，开模即可得到具备最终外观效果的零部件。在这一过程中，传统喷涂环节被整合进模具内部完成，零件不再进入独立喷涂线。

应用重点集中在汽车塑料外饰件，包括保险杠、格栅、饰条及部分结构复杂的外观件。

相较于传统工艺，模内喷涂能够：

• 整合生产流程、精简独立喷涂产线，合理降低场地与设备投入；

• 改善传统喷涂常见的流挂、色差等问题，提升产品表面品质；

• 减少涂料与有机溶剂的使用，有效减轻后续环保处理压力。

可以说，这种技术满足了汽车零部件制造 “既要又要还要”的需求，在优化生产效率的同时，还能提升颜值，降低碳排放。

想要把模内喷涂的优势真正落地到量产项目中，设备架构、管路设计、专用原材料都需要针对性优化，行业也由此分化出多条技术路线。

克劳斯玛菲携手理想汽车、富维东阳、万隆模具等合作伙伴，在嘉兴生产基地见证中国首例大尺寸ColorForm模内上漆外饰部件顺利下线。

本次下线的外饰件实现多项行业突破，标志ColorForm模内上漆技术正式从内饰件、小型外饰件迈向大尺寸、复杂结构外饰件领域。这一跨越的关键基石，正是克劳斯玛菲的3200吨ColorForm对射系统。

此次项目逐一攻克 ColorForm 技术多年来的应用短板，不仅把适用基材拓展至 PP 体系，还改善了复杂型面涂层均匀性与层间结合力，将可加工尺寸从 0.5m×0.5m 小幅件升级为超大尺寸外饰件，同时解决了大台阶差构件、内分型结构的封胶难题。

图源：理想汽车

ENGEL的clearmelt技术同样适用于塑料部件在模具内进行聚氨酯层覆膜，以取代传统喷漆或涂层工序,近期ENGEL对该工艺进行升级。

新设计取消了定模板侧的标准注射单元，取而代之的是聚氨酯设备。热塑性部件从动模侧注入，PUR 混合头则布置在定模板上，使 PUR 技术更靠近模具，供料管线更短，系统外围设备更紧凑、易操作、换型快，运行成本更低。

新方案：

• 大幅缩短了 PUR 供料管线长度；

• 显著节省成本，

• 可节约25%的占地面积；

• 提升系统灵活性；

• 帮助加工商减少在安装、操作与维护上的投入。

针对传统 “注塑 + 后喷涂” 高投入、高排放、良率不稳等痛点，海天国际与亨内基强强联合，双方整合注塑装备与聚氨酯高压混合、高精度计量核心技术，实现全流程系统集成，突破了大尺寸汽车外饰件的量产壁垒。

整套工艺落地，需要注塑机、RIM、模具、原材料、自动化多方协同配套。海天的JU7500M/2400汽车格栅模内喷涂专用解决方案，针对前格栅深度优化，提升生产效率，削减喷涂产线及环保设备投入。

亨内基拥有完整覆盖原料输送、精准配比、高压对冲混合、雾化喷射、温控、自动化产线集成全环节，直接决定 PU 喷涂成品一致性、材料利用率、环保性与生产线稳定性。

双方共同解决了大尺寸表面外观件的量产难题，更完美契合了新能源汽车对外观个性化与制造低碳化的双重诉求。

图源：海天国际

过去两年间，双方已在多个项目中展开深度合作,共同面向客户展示一体化工艺的完整解决方案。

伊之密推出ReactPro技术路线，围绕模内反应成型工艺进行设备平台整合。

万华化学则提供Surface-form Pro材料体系，在耐刮擦性、耐候性及外观稳定性方面进行针对性优化。

双方合作的重点在于材料与设备同步开发，通过联合验证缩短工艺导入周期，提高本土供应链适配能力。

该模式主要面向中国汽车外饰件规模化应用场景。

图源：万华化学

科思创研发的Makrolon® IMC2477聚碳酸酯材料，专门针对模内涂层工艺优化设计，对PUR涂层附着力优异。在技术原理上，科思创倡导的“直接涂层工艺”将注塑与涂层同步完成，无需后道烘烤。

传统喷涂工艺因设备差异，上漆率仅为40%-65%，而模内涂层技术的上漆率可达95%以上；采用100%固含量配方实现零VOC排放；废品率显著下降。综合来看，虽然材料单价可能更高，但综合成本优势突出。

该体系已在部分汽车外饰与功能件中应用，包括导光格栅、智能外观件及带功能显示结构件。

Motherson、Votteler和科思创前置面板展示样品（图源：科思创）

全球领先的汽车制造商吉利汽车联合全球多元化化工企业SABIC、知名汽车零部件供应商敏实集团，在吉利汽车研究院隆重举行模内喷涂工艺战略项目汇报及启动会。

这标志着国际首个大尺寸外饰部件，采用先进模内喷涂技术成功通过前期技术评估，并将很快量产上市。

图源：吉利汽车

传统 “成型 + 后喷涂” 的分工模式，沿用多年，却渐渐跟不上新能源汽车降碳、降本、提质的综合要求。

模内喷涂的普及探索，正在改变车用塑料外饰件的制造思路。它让材料配方、设备结构、模具设计、涂装工艺深度绑定，形成一套完整的一体化制造体系。

放眼整个行业，这种 “前端工艺融合、全链条协同开发” 的思路，也会逐步渗透到家电、3C 等更多领域，推动行业从单一工序比拼，转向整套解决方案能力的较量。

你认为模内喷涂后续还会在哪些品类上实现突破？欢迎一起交流探讨~