徐人杰：我认为，本质上是市场需求和政策环境共同推动的结果。

近几年，降本增效已经成为整车厂的重要战略。对于保险杠、翼子板等大型外饰件来说，相比传统喷涂工艺，模内喷涂能够将喷涂集成到注塑过程中，生产节拍可达到传统工艺的约4倍，涂料利用率接近100%，综合制造成本优势十分明显。

与此同时，环保法规持续趋严，也推动行业寻找新的制造方式。模内喷涂采用无溶剂体系，在封闭模具内完成喷涂，可减少99%以上VOC排放，并降低约60%的碳排放，更符合汽车行业绿色制造的发展方向。

正是在成本、效率和环保等多重因素共同推动下，模内喷涂开始从过去的小众应用逐步走向产业化。

徐人杰：模内喷涂最大的变化，在于将注塑和喷涂整合到同一个生产过程中，实现一步成型。

相比传统工艺，它省去了零件转运、表面预处理、喷涂、烘干等多个环节，不仅降低了设备和厂房投入，也显著提升了生产效率。同时，由于喷涂过程在密闭模具内完成，避免了转运过程中划伤、污染等问题，产品良率和一致性更高。

模内喷涂还能够实现高光、哑光、金属质感等不同外观效果，同时聚氨酯材料还具备一定的自修复能力，例如高速行驶过程中小石子冲击造成的非撕裂性划痕，可在一定条件下实现自修复。

此外，无溶剂体系和封闭式工艺也大幅降低了VOC排放，更容易满足日益严格的环保要求。

徐人杰：早期应用于内饰，更多是因为聚氨酯材料能够带来高光质感和自修复能力，同时还能高度复制模具纹理，因此主要应用于手套箱、扶手箱等高端内饰件，提升产品质感和耐久性。

而外饰件不同。相比内饰，更复杂、更长的传统制造流程，也意味着模内喷涂带来的降本增效优势更加明显。随着汽车行业竞争加剧，整车厂越来越关注制造效率和综合成本，这也推动模内喷涂开始向保险杠、翼子板等大型外饰件拓展。

徐人杰：模内喷涂的产业化，本质上不是单项技术突破，而是整个制造生态的升级。

材料、设备、模具、工艺以及终端客户都需要深度协同，我们常说的人、机、料、法、环，每一个环节都缺一不可。

只有产业链上下游围绕降本、提质、增效形成统一目标，模内喷涂才能真正从一项热点技术，发展成为成熟的制造工艺。

徐人杰：最大的挑战仍然来自系统集成。

• 模内喷涂涉及注塑设备、聚氨酯浇注系统、模具设计、材料体系以及工艺控制等多个环节，集成度很高，需要同时理解设备、模具、材料和工艺，对复合型人才要求较高。

• 而且模具设计与传统注塑差异较大，行业经验仍在积累阶段；

• 聚氨酯材料成本较高，PP等非极性材料的附着问题也仍需进一步突破。

此外，大尺寸产品对封胶、涂料流动、计量精度等提出了更高要求，复杂结构件的后续加工方式也仍需不断优化。

这些因素共同决定了，模内喷涂距离真正的大规模应用，还有不少工作要完成。

徐人杰：最重要的原因还是来自客户需求。这些年，我们与很多汽车行业客户交流时发现，越来越多企业希望寻找一种能够兼顾成本、效率和环保的新工艺，而模内喷涂正符合这一发展方向。

与此同时，我们也意识到，这项技术对系统集成能力提出了更高要求，因此海天很早就开始围绕模内喷涂布局整体解决方案，而不仅仅是一台设备。

徐人杰：很多客户真正困难的，并不是采购设备，而是如何把这些资源整合起来，并保证整个系统能够稳定运行。

海天推出交钥匙方案，就是希望帮助客户解决这一问题。客户不需要分别协调多个供应商，而是由海天负责整个系统集成，降低技术导入门槛和项目实施风险，更快实现量产。

徐人杰：海天在注塑装备领域具有长期积累，而亨内基深耕聚氨酯技术多年，双方优势互补。

双方领导合影（左起）：海天塑机全球行业线总经理徐斌、海天集团总裁张斌、亨内基集团首席执行官Mr. Thomas Wildt、亨内基集团销售总监Mr. Jens Winiarz、亨内基中国区总裁陈沪光（图源：海天国际）

模内喷涂本身就是一项跨领域技术，任何一家企业都很难单独完成整个产业链布局。此次合作，希望把注塑与聚氨酯工艺真正融合，为客户提供更加成熟、稳定的一体化解决方案，共同推动模内喷涂产业化。

如果你对模内喷涂技术还有更多问题，或想进一步了解相关产业动态，欢迎加入模内喷涂技术交流群，与行业专家及企业人士交流。

徐人杰：我认为，本质上是市场需求和政策环境共同推动的结果。

近几年，降本增效已经成为整车厂的重要战略。对于保险杠、翼子板等大型外饰件来说，相比传统喷涂工艺，模内喷涂能够将喷涂集成到注塑过程中，生产节拍可达到传统工艺的约4倍，涂料利用率接近100%，综合制造成本优势十分明显。

与此同时，环保法规持续趋严，也推动行业寻找新的制造方式。模内喷涂采用无溶剂体系，在封闭模具内完成喷涂，可减少99%以上VOC排放，并降低约60%的碳排放，更符合汽车行业绿色制造的发展方向。

正是在成本、效率和环保等多重因素共同推动下，模内喷涂开始从过去的小众应用逐步走向产业化。

徐人杰：模内喷涂最大的变化，在于将注塑和喷涂整合到同一个生产过程中，实现一步成型。

相比传统工艺，它省去了零件转运、表面预处理、喷涂、烘干等多个环节，不仅降低了设备和厂房投入，也显著提升了生产效率。同时，由于喷涂过程在密闭模具内完成，避免了转运过程中划伤、污染等问题，产品良率和一致性更高。

模内喷涂还能够实现高光、哑光、金属质感等不同外观效果，同时聚氨酯材料还具备一定的自修复能力，例如高速行驶过程中小石子冲击造成的非撕裂性划痕，可在一定条件下实现自修复。

此外，无溶剂体系和封闭式工艺也大幅降低了VOC排放，更容易满足日益严格的环保要求。

徐人杰：早期应用于内饰，更多是因为聚氨酯材料能够带来高光质感和自修复能力，同时还能高度复制模具纹理，因此主要应用于手套箱、扶手箱等高端内饰件，提升产品质感和耐久性。

而外饰件不同。相比内饰，更复杂、更长的传统制造流程，也意味着模内喷涂带来的降本增效优势更加明显。随着汽车行业竞争加剧，整车厂越来越关注制造效率和综合成本，这也推动模内喷涂开始向保险杠、翼子板等大型外饰件拓展。

徐人杰：模内喷涂的产业化，本质上不是单项技术突破，而是整个制造生态的升级。

材料、设备、模具、工艺以及终端客户都需要深度协同，我们常说的人、机、料、法、环，每一个环节都缺一不可。

只有产业链上下游围绕降本、提质、增效形成统一目标，模内喷涂才能真正从一项热点技术，发展成为成熟的制造工艺。

徐人杰：最大的挑战仍然来自系统集成。

• 模内喷涂涉及注塑设备、聚氨酯浇注系统、模具设计、材料体系以及工艺控制等多个环节，集成度很高，需要同时理解设备、模具、材料和工艺，对复合型人才要求较高。

• 而且模具设计与传统注塑差异较大，行业经验仍在积累阶段；

• 聚氨酯材料成本较高，PP等非极性材料的附着问题也仍需进一步突破。

此外，大尺寸产品对封胶、涂料流动、计量精度等提出了更高要求，复杂结构件的后续加工方式也仍需不断优化。

这些因素共同决定了，模内喷涂距离真正的大规模应用，还有不少工作要完成。

徐人杰：最重要的原因还是来自客户需求。这些年，我们与很多汽车行业客户交流时发现，越来越多企业希望寻找一种能够兼顾成本、效率和环保的新工艺，而模内喷涂正符合这一发展方向。

与此同时，我们也意识到，这项技术对系统集成能力提出了更高要求，因此海天很早就开始围绕模内喷涂布局整体解决方案，而不仅仅是一台设备。

徐人杰：很多客户真正困难的，并不是采购设备，而是如何把这些资源整合起来，并保证整个系统能够稳定运行。

海天推出交钥匙方案，就是希望帮助客户解决这一问题。客户不需要分别协调多个供应商，而是由海天负责整个系统集成，降低技术导入门槛和项目实施风险，更快实现量产。

徐人杰：海天在注塑装备领域具有长期积累，而亨内基深耕聚氨酯技术多年，双方优势互补。

双方领导合影（左起）：海天塑机全球行业线总经理徐斌、海天集团总裁张斌、亨内基集团首席执行官Mr. Thomas Wildt、亨内基集团销售总监Mr. Jens Winiarz、亨内基中国区总裁陈沪光（图源：海天国际）

模内喷涂本身就是一项跨领域技术，任何一家企业都很难单独完成整个产业链布局。此次合作，希望把注塑与聚氨酯工艺真正融合，为客户提供更加成熟、稳定的一体化解决方案，共同推动模内喷涂产业化。

如果你对模内喷涂技术还有更多问题，或想进一步了解相关产业动态，欢迎加入模内喷涂技术交流群，与行业专家及企业人士交流。