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首页 > 新闻 > 注塑机

ENGEL clearmelt工艺全解析：大型汽车外饰件一步成型，省去喷漆、减碳60%

来源：雅式橡塑网 日期 ：2026-07-15 作者 ：章健玲
版权声明： 本文由“雅式橡塑网（AdsaleCPRJ.com）”原创/编辑首发，未经许可，禁止转载与摘选。对任何侵权行为，本司将依法追究法律责任。

核心速览

  • 技术突破：ENGEL clearmelt工艺在注塑模具内直接用聚氨酯（PUR）注塑，一步成型出耐刮擦、自修复的A级表面，彻底省去传统喷漆或涂装环节。


  • 环保与成本优势：省去高能耗涂装线，废品率显著下降，单位成本降低，CO₂排放最高减少60%。


  • 应用范围：技术已成熟应用于保险杠、发动机罩、车门、车顶模块及前后部总成等大型外饰件。


  • 一站式服务：ENGEL成立clearmelt能力中心（CCC），作为单一系统供应商，从可行性评估到量产全程为客户负责。


  • 产业化进程：宝马iX双肾格栅已率先量产，车顶模块、前部结构、车门等新应用需求快速增长。


2026年6月29日至7月2日，ENGEL表面处理创新日在意大利北部圣波罗迪皮亚韦的模具制造商INEVO工厂成功举办。活动吸引了全球超过300名行业专业人士到场参与。

 

本次展会的核心亮点，是ENGEL clearmelt工艺。该技术直接在注塑模具内，用聚氨酯（PUR）对大型外饰部件进行一体化注塑成型，直接获得耐刮擦、可自修复的A级高品质表面，彻底省去了传统工艺中必不可少的喷漆或涂装工序。



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 2026年ENGEL表面处理创新日活动现场。（图源：ENGEL）


技术成熟度获验证：保险杠、车顶模块均可适用

 

展会期间，来自INEVO、ENGEL、北欧化工、曼凯维奇和DNP的专家发表了主题演讲。现场还进行了长达数小时的实机演示——一台锁模力达40000 kN的ENGEL duo 4000 combi M双模板注塑机，稳定生产出大型外饰演示件。

 

演示证明，该技术目前已具备高度的产业化成熟度，可广泛应用于保险杠、发动机罩、车门、车顶模块、前部及后部总成模块。



Image_2.jpg

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现场展示的ENGEL duo 4000 combi M双模板注塑机，锁模力达40000 kN。（图源：ENGEL）


clearmelt工艺有哪些技术优势？

 

该工艺直接在模具内完成聚氨酯注塑，可在一个生产步骤中实现以下效果：

 

  • 表面性能优异：高耐刮擦性、抗紫外线、耐候性强，且具备良好的耐化学腐蚀性；

  • 自修复功能：细微划痕在常温下即可自动修复；

  • 省去后处理工序：无需再经过喷漆、涂装、抛光等环节，也无需建设投资大、能耗高的涂装线；

  • 成本与环保双赢：单位成本显著下降；废品率远低于传统涂装工艺；二氧化碳排放量最高可降低60%。

 

此外，该工艺还带来更高的设计自由度，可将功能性薄膜（如激光雷达透波、雷达透波或照明功能）直接集成于部件内部。甚至在连续生产过程中，更换颜色或装饰面也远比传统涂装线更加灵活便捷。


Image_4.jpg

clearmelt工艺可直接在模具内完成聚氨酯注塑。（图源:ENGEL）


ENGEL成立“clearmelt能力中心（CCC）”，提供一站式服务

 

ENGEL移动出行业务发展负责人Clemens Kastner博士指出：“近年来，clearmelt技术已达到成熟阶段。机器、模具、计量设备和材料均已准备就绪，能够经济高效地支持大型A级表面部件的批量生产。通过成立clearmelt能力中心（CCC），我们将所需专业技术集中整合，支持客户从可行性评估到量产落地。”

 

据了解，过去，加工商往往需要同时协调注塑机厂家、PUR计量系统供应商、材料商和模具厂，沟通成本高、接口风险大。而CCC的成立，让ENGEL成为单一责任方的系统供应商，客户在整个项目周期内只需对接ENGEL一家，从而缩短沟通流程、降低技术风险，并加快产品上市速度。


CCC实行全球化运作，在欧洲、北美和亚洲均有团队协同开展应用开发、测试规划与系统设计。试验资源丰富，除圣瓦伦丁总部外，还可调配施韦特贝格及全球合作伙伴的产能，根据部件尺寸和材料体系灵活安排试验。客户只需通过ENGEL销售体系提出需求，即可在短时间内获得可行性评估和解决方案。

 

现场直击：一台机器完成多道工序，集成度大幅提升


在INEVO技术中心的实机演示中，配置为转盘机的ENGEL duo 4000 combi M，连续数小时稳定生产出一款集成式保险杠演示件——该部件将以往多个独立零件整合为一个前部模块。

 

完整工艺过程如下：

 

  • 机器人将车身色2D薄膜放入型腔；

  • 集成红外加热装置对薄膜进行热成型；

  • 再放入带品牌标志的第二层薄膜，并在较浅轮廓中成型；

  • 两层薄膜共同以聚丙烯（PP）进行注塑背衬；

  • 中心模板旋转后，在第二工位用聚氨酯注塑前面板区域。

 

对整车厂和零部件供应商而言，这意味着：

 

  • 零件数量减少；

  • 整车装配工作量降低；

  • 工艺链条缩短；

  • 单位成本下降；

  • 表面质量保持高度稳定和可重复性。

 

INEVO德国董事总经理Andreas Popp表示：“功能集成在汽车新项目中优先级越来越高。多个独立零件正加速整合为一个高度集成的部件。我们选择ENGEL duo 4000 combi M，正是看中其在一台设备上集成了从薄膜注塑背衬到聚氨酯注塑的全套工艺能力。”

 

目前，该设备已成为INEVO与ENGEL共建的联合测试平台，允许主机厂和加工商在量产前，在真实条件下验证新部件概念和模具设计。来自全球各地对测试产能的高需求表明，集成表面解决方案的热度已远超欧洲传统市场。

 

替代涂装线，功能直接上车

 

此次表面创新日也揭示了这一技术变革背后的产业逻辑：

 

  • 涂装线在整车生产中占据极高的CO₂排放份额，且投资和运维成本巨大；

  • 外饰件功能集成化趋势明显，传统保险杠正演变为集成进气、灯光、传感器和格栅的复杂部件；

  • clearmelt表面技术恰好能满足此类集成部件的光学和力学要求，并在多数场景下完全取代喷漆。

 

材料层面的进步也在助推这一转变。聚丙烯（PP）作为基材，因成本优势和满足行人保护等法规要求，在外饰领域应用持续扩大。北欧化工在展会上展示了与clearmelt适配的新型材料方案。同时，PUR层厚度不断降低，进一步压缩材料成本和碳足迹。

 

自几年前宝马iX双肾格栅首次实现外饰大规模量产应用以来，车顶模块、前部结构、车门和装饰部件已成为当前最热门的新增应用方向。


 

如何平稳切入clearmelt量产之路？

 


对于正在考虑从传统涂装转向clearmelt工艺的企业，当前的环境已大为改善：

 

  • 机器、模具、材料和计量技术均已达到量产成熟度；

  • ENGEL的CCC能力中心提供了体系化的工业级支持框架。

 

ENGEL建议企业可先期在真实条件下开展试验，获取部件质量、循环时间和单位成本等可靠数据，再基于数据做出批量投资决策。这样可以在项目早期就完成需求、模具概念和系统设计的匹配调整，从而有效规避风险、保障投资回报，并平稳驶入稳定量产轨道。


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来源：雅式橡塑网 日期 ：2026-07-15 作者 ：章健玲
版权声明： 本文由“雅式橡塑网（AdsaleCPRJ.com）”原创/编辑首发，未经许可，禁止转载与摘选。对任何侵权行为，本司将依法追究法律责任。

核心速览

  • 技术突破：ENGEL clearmelt工艺在注塑模具内直接用聚氨酯（PUR）注塑，一步成型出耐刮擦、自修复的A级表面，彻底省去传统喷漆或涂装环节。


  • 环保与成本优势：省去高能耗涂装线，废品率显著下降，单位成本降低，CO₂排放最高减少60%。


  • 应用范围：技术已成熟应用于保险杠、发动机罩、车门、车顶模块及前后部总成等大型外饰件。


  • 一站式服务：ENGEL成立clearmelt能力中心（CCC），作为单一系统供应商，从可行性评估到量产全程为客户负责。


  • 产业化进程：宝马iX双肾格栅已率先量产，车顶模块、前部结构、车门等新应用需求快速增长。


2026年6月29日至7月2日，ENGEL表面处理创新日在意大利北部圣波罗迪皮亚韦的模具制造商INEVO工厂成功举办。活动吸引了全球超过300名行业专业人士到场参与。

 

本次展会的核心亮点，是ENGEL clearmelt工艺。该技术直接在注塑模具内，用聚氨酯（PUR）对大型外饰部件进行一体化注塑成型，直接获得耐刮擦、可自修复的A级高品质表面，彻底省去了传统工艺中必不可少的喷漆或涂装工序。



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 2026年ENGEL表面处理创新日活动现场。（图源：ENGEL）


技术成熟度获验证：保险杠、车顶模块均可适用

 

展会期间，来自INEVO、ENGEL、北欧化工、曼凯维奇和DNP的专家发表了主题演讲。现场还进行了长达数小时的实机演示——一台锁模力达40000 kN的ENGEL duo 4000 combi M双模板注塑机，稳定生产出大型外饰演示件。

 

演示证明，该技术目前已具备高度的产业化成熟度，可广泛应用于保险杠、发动机罩、车门、车顶模块、前部及后部总成模块。



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 Image_5.jpg

现场展示的ENGEL duo 4000 combi M双模板注塑机，锁模力达40000 kN。（图源：ENGEL）


clearmelt工艺有哪些技术优势？

 

该工艺直接在模具内完成聚氨酯注塑，可在一个生产步骤中实现以下效果：

 

  • 表面性能优异：高耐刮擦性、抗紫外线、耐候性强，且具备良好的耐化学腐蚀性；

  • 自修复功能：细微划痕在常温下即可自动修复；

  • 省去后处理工序：无需再经过喷漆、涂装、抛光等环节，也无需建设投资大、能耗高的涂装线；

  • 成本与环保双赢：单位成本显著下降；废品率远低于传统涂装工艺；二氧化碳排放量最高可降低60%。

 

此外，该工艺还带来更高的设计自由度，可将功能性薄膜（如激光雷达透波、雷达透波或照明功能）直接集成于部件内部。甚至在连续生产过程中，更换颜色或装饰面也远比传统涂装线更加灵活便捷。


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clearmelt工艺可直接在模具内完成聚氨酯注塑。（图源:ENGEL）


ENGEL成立“clearmelt能力中心（CCC）”，提供一站式服务

 

ENGEL移动出行业务发展负责人Clemens Kastner博士指出：“近年来，clearmelt技术已达到成熟阶段。机器、模具、计量设备和材料均已准备就绪，能够经济高效地支持大型A级表面部件的批量生产。通过成立clearmelt能力中心（CCC），我们将所需专业技术集中整合，支持客户从可行性评估到量产落地。”

 

据了解，过去，加工商往往需要同时协调注塑机厂家、PUR计量系统供应商、材料商和模具厂，沟通成本高、接口风险大。而CCC的成立，让ENGEL成为单一责任方的系统供应商，客户在整个项目周期内只需对接ENGEL一家，从而缩短沟通流程、降低技术风险，并加快产品上市速度。


CCC实行全球化运作，在欧洲、北美和亚洲均有团队协同开展应用开发、测试规划与系统设计。试验资源丰富，除圣瓦伦丁总部外，还可调配施韦特贝格及全球合作伙伴的产能，根据部件尺寸和材料体系灵活安排试验。客户只需通过ENGEL销售体系提出需求，即可在短时间内获得可行性评估和解决方案。

 

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完整工艺过程如下：

 

  • 机器人将车身色2D薄膜放入型腔；

  • 集成红外加热装置对薄膜进行热成型；

  • 再放入带品牌标志的第二层薄膜，并在较浅轮廓中成型；

  • 两层薄膜共同以聚丙烯（PP）进行注塑背衬；

  • 中心模板旋转后，在第二工位用聚氨酯注塑前面板区域。

 

对整车厂和零部件供应商而言，这意味着：

 

  • 零件数量减少；

  • 整车装配工作量降低；

  • 工艺链条缩短；

  • 单位成本下降；

  • 表面质量保持高度稳定和可重复性。

 

INEVO德国董事总经理Andreas Popp表示：“功能集成在汽车新项目中优先级越来越高。多个独立零件正加速整合为一个高度集成的部件。我们选择ENGEL duo 4000 combi M，正是看中其在一台设备上集成了从薄膜注塑背衬到聚氨酯注塑的全套工艺能力。”

 

目前，该设备已成为INEVO与ENGEL共建的联合测试平台，允许主机厂和加工商在量产前，在真实条件下验证新部件概念和模具设计。来自全球各地对测试产能的高需求表明，集成表面解决方案的热度已远超欧洲传统市场。

 

替代涂装线，功能直接上车

 

此次表面创新日也揭示了这一技术变革背后的产业逻辑：

 

  • 涂装线在整车生产中占据极高的CO₂排放份额，且投资和运维成本巨大；

  • 外饰件功能集成化趋势明显，传统保险杠正演变为集成进气、灯光、传感器和格栅的复杂部件；

  • clearmelt表面技术恰好能满足此类集成部件的光学和力学要求，并在多数场景下完全取代喷漆。

 

材料层面的进步也在助推这一转变。聚丙烯（PP）作为基材，因成本优势和满足行人保护等法规要求，在外饰领域应用持续扩大。北欧化工在展会上展示了与clearmelt适配的新型材料方案。同时，PUR层厚度不断降低，进一步压缩材料成本和碳足迹。

 

自几年前宝马iX双肾格栅首次实现外饰大规模量产应用以来，车顶模块、前部结构、车门和装饰部件已成为当前最热门的新增应用方向。


 

如何平稳切入clearmelt量产之路？

 


对于正在考虑从传统涂装转向clearmelt工艺的企业，当前的环境已大为改善：

 

  • 机器、模具、材料和计量技术均已达到量产成熟度；

  • ENGEL的CCC能力中心提供了体系化的工业级支持框架。

 

ENGEL建议企业可先期在真实条件下开展试验，获取部件质量、循环时间和单位成本等可靠数据，再基于数据做出批量投资决策。这样可以在项目早期就完成需求、模具概念和系统设计的匹配调整，从而有效规避风险、保障投资回报，并平稳驶入稳定量产轨道。


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