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倍耐力联合巴斯夫等四方推进欧洲废轮胎化学回收
核心速览：
倍耐力、Pyrum、Synthos、巴斯夫四方达成合作，在欧洲联合打造废旧轮胎化学回收产业闭环
项目以热解工艺与质量平衡法为核心，打通废轮胎回收、原料再生、合成橡胶生产到新轮胎制造全链路
全流程通过ISCC PLUS认证，回收炭黑、再生合成橡胶可直接回用于轮胎生产，部分替代原生原料
目前项目处于示范应用阶段，其工业化落地规模、再生料替代比例及商业化经济性仍待后续验证
7月22日，倍耐力（Pirelli）、热解回收企业Pyrum、合成橡胶生产商Synthos与巴斯夫（BASF）宣布联合推进欧洲“轮胎到轮胎”化学回收项目，构建废旧轮胎闭环循环体系，将报废轮胎转化为可重新用于新胎制造的再生材料。
该项目以Pyrum热解技术与巴斯夫质量平衡化学转化工艺为核心，目标是在欧洲建立覆盖炭黑、丁二烯、苯乙烯及合成橡胶的工业级循环供应链。
图源：倍耐力
工艺链路：四环节串联实现全闭环
具体流程方面，废旧轮胎首先经Pyrum无氧高温热解处理，产出回收炭黑（rCB）与轮胎热解油（TPO）两类二次原料。其中，回收炭黑经品质优化后直接供应倍耐力欧洲工厂，部分替代原生炭黑用于轮胎生产；热解油则送入巴斯夫生产体系，与化石原料共进料，通过质量平衡法生产丁二烯、苯乙烯单体，产品获ISCC PLUS体系下的Ccycled®循环认证。
随后，Synthos以该类循环单体生产认证级合成橡胶，最终交付倍耐力用于高性能轮胎制造，完成物料全链路闭环。项目原料主要来自德国Driver零售网点、赛车赛事及倍耐力德国Breuberg工厂的报废轮胎。
产业价值：完善循环供应链，降低化石原料依赖
从产业角度看，该项目串联起热解回收、化学单体再生、弹性体合成与终端制造四个独立环节，形成了可溯源、可认证的完整循环产业链。炭黑、丁二烯、苯乙烯均为轮胎及合成橡胶生产的核心原料，再生料的规模化应用可有效降低行业对化石原料与原生炭黑的依赖，契合欧洲循环经济与减碳发展方向。
目前该项目仍处于示范推进阶段，后续其工业化落地规模、再生料实际替代比例、商业化经济性，以及能否向更多工厂与产品线扩展，仍有待行业持续观察。
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