“模内涂装不是把喷漆搬进模具，而是把材料反应、界面构建和功能制造纳入同一个成型周期。"

近日，北京化工大学高新技术研究院院长、博导谢鹏程教授在接受“雅式橡塑网(AdsaleCPRJ.com)”专访时，这样定义模内涂装技术的本质。

在他看来，当前最值得关注的信号，是模内涂装正迈过从样件展示走向工程化应用的门槛一一汽车智能表面、大型高光外饰和功能集成部件对表面质量与制造效率提出的新要求，使这项探索多年的技术迎来了关键的产业化窗口期。

围绕模内途装的技术本质、产业化进展、国内外差异以及未来路径，谢鹏程教授分享了他的系统观察与判断。

本次专访内容远超预期，我们精心梳理出五大主题，带你深入了解模内喷涂工艺

本文先从“为什么模内喷涂开始受到行业关注”开始，谢教授从汽车产品形态、制造范式与产业条件三个层面解释“为什么是现在”。

雅式橡塑网：近几年，模内喷涂逐渐成为塑料加工领域关注的技术方向，尤其是在汽车制造领域受到越来越多企业关注。从行业发展的角度来看，是什么因素推动了这项技术在近几年进入更多企业视野？

谢鹏程教授：我认为，模内涂装受到关注，并不是某一项材料或设备突然成熟，而是汽车产品升级、制造体系重构和材料技术与制造技术条件积累在同一时期发生了交汇。

第一，汽车塑料件的角色正在改变。过去更多强调减重、成本和结构承载，现在智能前脸、贯穿灯、光学饰件、触控内饰等部件同时承担造型、感知、显示、防护和人机交互功能，表面已经从“外观层”转变为产品视觉与承接功能一体化。

第二，传统注塑、转运、清洁、喷涂、烘干、检测的长流程，在大尺寸、高光、透明或复杂曲面零件上，越来越容易暴露出能耗高、占地大、洁净度难控制、转运损伤和批次波动等问题。模内涂装把热塑性基材成型与反应型涂层构建集成起来，价值不只是减少中间工序，而是减少跨工序的不确定性。为注塑产品在更多场景下发挥功能作用开辟了新赛道。

第三，产业条件已经明显改善。近两年，注塑材料与反应型材料、精密计量、动态模具和过程控制、设计标准多元化等逐步成熟并形成系统协同，使模内涂装由单项技术储备转变为可开展整线验证的制造方案。由此看，当前最具标志性的变化，是这项技术正迈过由样件展示走向工程化应用的门槛。

雅式橡塑网：传统的注塑+后喷涂工艺已经发展多年。随着新能源汽车、绿色制造以及产品外观需求不断提升，您认为传统工艺目前面临哪些新的挑战？模内喷涂希望解决的核心问题是什么？

谢鹏程教授：传统喷涂是一套成熟、灵活且不可替代的工艺体系，问题不在于它“落后”，而在于新一代产品对表面质量、功能集成和低碳制造提出了超出原有流程边界的要求。对于大尺寸高光件、透明件和多曲率外饰件，每一次脱模、转运、清洗、装夹和烘烤都可能引入灰尘、划伤、变形、色差和残余应力；车型迭代加快后，长流程还会放大换型、在制品库存和质量追溯的成本。

模内涂装要解决的核心问题，可以概括为“用一个受控成型过程替代多个相互独立的后处理环节”。它把表面质量形成的关键条件，如温度、压力、间隙、流动路径、界面状态和固化时间等，都集中到模具内控制，从而有机会同时提升流程效率、表面一致性和功能自由度。

因此，对模内涂装的评价不能停留在涂料价格或单道工序成本，而应考察流程集成能否转化为单位合格件成本、质量一致性和制造效率的综合改善。

此外，模内涂装与传统开放环境下的喷漆，在制品表面结构上差异明显，因涂装材料具备低粘度和高流动性的优势，模内涂装在产品表面花纹设计上增加了更多可能性，从而为汽车设计的多元化提供了技术路线，为避免同质化设计开辟了路径。

雅式橡塑网：过去塑料加工领域也出现过不少新技术，但真正能够实现产业应用并不容易。从您的经验来看，一项新技术从实验室研究走向产业应用，需要经历哪些关键阶段？您认为模内喷涂目前的发展有哪些特点？

谢鹏程教授：从我长期从事高分子材料成型技术研发和工程转化的体会看，一项新工艺至少要跨过五道门槛：

• 第一是原理可行，证明材料能够流动、铺展、固化并形成可靠界面；

• 第二是产品可行，在真实尺寸、真实曲面和真实材料体系上做出合格样件；第三是过程可行，建立足够宽的工艺窗口，能够抵抗材料批次、环境和设备状态波动；

• 第四是制造可行，验证节拍、良率、维护、换型、成本和长期可靠性；

• 第五是体系可复制，形成标准化材料包、模块化装备、模具设计规范、质量数据库和供应链协同机制。

从整体看，模内涂装已经完成基本原理验证，部分典型应用进入产品验证和过程验证阶段，少数领先项目开始向稳定量产跨越；但不同材料体系和应用场景的成熟度仍有明显差异。

小型内饰件和高附加值装饰件相对成熟；大型复杂外饰、光学部件、复杂边界覆盖和多功能集成仍处于快速工程化阶段。这意味着，行业评价的重点应由“能否做出来”转向“能否在材料、环境和设备状态波动下持续稳定地做好”。

样件成功，只能说明工艺存在某个可行点；量产成熟，则要求将这一点拓展为具有足够工艺窗口和抗扰动能力的稳定可行域。能否完成这一跨越，是判断一项技术是否真正迈入产业化阶段的关键。

当前趋势上比较乐观的发现，产品需求方、结构设计方、原材料开发、实验验证标准、模具设计、装备定制开发等诸多跨技术领域的企业正积极投入研发力量攻关新课题，产业界联合发力将会加速该领域工程化发展速度与规模。

（未完待续）

“模内涂装不是把喷漆搬进模具，而是把材料反应、界面构建和功能制造纳入同一个成型周期。"

近日，北京化工大学高新技术研究院院长、博导谢鹏程教授在接受“雅式橡塑网(AdsaleCPRJ.com)”专访时，这样定义模内涂装技术的本质。

在他看来，当前最值得关注的信号，是模内涂装正迈过从样件展示走向工程化应用的门槛一一汽车智能表面、大型高光外饰和功能集成部件对表面质量与制造效率提出的新要求，使这项探索多年的技术迎来了关键的产业化窗口期。

围绕模内途装的技术本质、产业化进展、国内外差异以及未来路径，谢鹏程教授分享了他的系统观察与判断。

本次专访内容远超预期，我们精心梳理出五大主题，带你深入了解模内喷涂工艺

本文先从“为什么模内喷涂开始受到行业关注”开始，谢教授从汽车产品形态、制造范式与产业条件三个层面解释“为什么是现在”。

雅式橡塑网：近几年，模内喷涂逐渐成为塑料加工领域关注的技术方向，尤其是在汽车制造领域受到越来越多企业关注。从行业发展的角度来看，是什么因素推动了这项技术在近几年进入更多企业视野？

谢鹏程教授：我认为，模内涂装受到关注，并不是某一项材料或设备突然成熟，而是汽车产品升级、制造体系重构和材料技术与制造技术条件积累在同一时期发生了交汇。

第一，汽车塑料件的角色正在改变。过去更多强调减重、成本和结构承载，现在智能前脸、贯穿灯、光学饰件、触控内饰等部件同时承担造型、感知、显示、防护和人机交互功能，表面已经从“外观层”转变为产品视觉与承接功能一体化。

第二，传统注塑、转运、清洁、喷涂、烘干、检测的长流程，在大尺寸、高光、透明或复杂曲面零件上，越来越容易暴露出能耗高、占地大、洁净度难控制、转运损伤和批次波动等问题。模内涂装把热塑性基材成型与反应型涂层构建集成起来，价值不只是减少中间工序，而是减少跨工序的不确定性。为注塑产品在更多场景下发挥功能作用开辟了新赛道。

第三，产业条件已经明显改善。近两年，注塑材料与反应型材料、精密计量、动态模具和过程控制、设计标准多元化等逐步成熟并形成系统协同，使模内涂装由单项技术储备转变为可开展整线验证的制造方案。由此看，当前最具标志性的变化，是这项技术正迈过由样件展示走向工程化应用的门槛。

雅式橡塑网：传统的注塑+后喷涂工艺已经发展多年。随着新能源汽车、绿色制造以及产品外观需求不断提升，您认为传统工艺目前面临哪些新的挑战？模内喷涂希望解决的核心问题是什么？

谢鹏程教授：传统喷涂是一套成熟、灵活且不可替代的工艺体系，问题不在于它“落后”，而在于新一代产品对表面质量、功能集成和低碳制造提出了超出原有流程边界的要求。对于大尺寸高光件、透明件和多曲率外饰件，每一次脱模、转运、清洗、装夹和烘烤都可能引入灰尘、划伤、变形、色差和残余应力；车型迭代加快后，长流程还会放大换型、在制品库存和质量追溯的成本。

模内涂装要解决的核心问题，可以概括为“用一个受控成型过程替代多个相互独立的后处理环节”。它把表面质量形成的关键条件，如温度、压力、间隙、流动路径、界面状态和固化时间等，都集中到模具内控制，从而有机会同时提升流程效率、表面一致性和功能自由度。

因此，对模内涂装的评价不能停留在涂料价格或单道工序成本，而应考察流程集成能否转化为单位合格件成本、质量一致性和制造效率的综合改善。

此外，模内涂装与传统开放环境下的喷漆，在制品表面结构上差异明显，因涂装材料具备低粘度和高流动性的优势，模内涂装在产品表面花纹设计上增加了更多可能性，从而为汽车设计的多元化提供了技术路线，为避免同质化设计开辟了路径。

雅式橡塑网：过去塑料加工领域也出现过不少新技术，但真正能够实现产业应用并不容易。从您的经验来看，一项新技术从实验室研究走向产业应用，需要经历哪些关键阶段？您认为模内喷涂目前的发展有哪些特点？

谢鹏程教授：从我长期从事高分子材料成型技术研发和工程转化的体会看，一项新工艺至少要跨过五道门槛：

• 第一是原理可行，证明材料能够流动、铺展、固化并形成可靠界面；

• 第二是产品可行，在真实尺寸、真实曲面和真实材料体系上做出合格样件；第三是过程可行，建立足够宽的工艺窗口，能够抵抗材料批次、环境和设备状态波动；

• 第四是制造可行，验证节拍、良率、维护、换型、成本和长期可靠性；

• 第五是体系可复制，形成标准化材料包、模块化装备、模具设计规范、质量数据库和供应链协同机制。

从整体看，模内涂装已经完成基本原理验证，部分典型应用进入产品验证和过程验证阶段，少数领先项目开始向稳定量产跨越；但不同材料体系和应用场景的成熟度仍有明显差异。

小型内饰件和高附加值装饰件相对成熟；大型复杂外饰、光学部件、复杂边界覆盖和多功能集成仍处于快速工程化阶段。这意味着，行业评价的重点应由“能否做出来”转向“能否在材料、环境和设备状态波动下持续稳定地做好”。

样件成功，只能说明工艺存在某个可行点；量产成熟，则要求将这一点拓展为具有足够工艺窗口和抗扰动能力的稳定可行域。能否完成这一跨越，是判断一项技术是否真正迈入产业化阶段的关键。

当前趋势上比较乐观的发现，产品需求方、结构设计方、原材料开发、实验验证标准、模具设计、装备定制开发等诸多跨技术领域的企业正积极投入研发力量攻关新课题，产业界联合发力将会加速该领域工程化发展速度与规模。

（未完待续）