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独山子石化塔里木120万吨乙烯工程全面投产
要点导读
我国首个全链条绿色低碳乙烯工程在新疆全面投入商业运营；
回收二氧化碳“以废制肥”，已产绿色尿素12万吨，设计年减碳137万吨；
主要装置国产化率达99%，核心装备实现自主突破。
10月15日，据央视新闻报道，我国首个全链条绿色低碳乙烯工程——独山子石化塔里木120万吨乙烯工程已全面投入商业运营。
国家级绿色低碳示范工程落地新疆
该工程位于新疆库尔勒上库高新技术产业开发区，为国家级绿色低碳示范工程。项目搭建“绿电直连+碳捕集+蓝氢+蓝氨+绿色化肥”全链条低碳技术闭环，每年可消纳10亿千瓦时绿电，年产90万吨全密度聚乙烯，橡塑产品总产能达145万吨。中国石油表示，项目投运将填补新疆南部地区高端聚烯烃、合成橡胶新材料产业空白。
“以废制肥”：通过回收乙烯裂解烟气中的二氧化碳生产尿素
中国石油独山子石化公司执行董事王生伟介绍，项目自今年7月16日投产以来开展全链条攻关，完成首次高负荷运行，打通从原料进厂到产品销售的完整链路，装置综合能耗优于设计值，能效达到国家领先水平，各项条件满足商业运行要求。
在绿色低碳方面，该工程通过回收乙烯裂解烟气中的二氧化碳生产尿素，实现“以废制肥”，并建成乙烯裂解炉烟气碳循环利用示范基地。目前，工程已捕集利用二氧化碳超10万吨，产出绿色尿素12万吨。自7月16日投产以来，工程累计生产乙烯超26万吨，外供优质化工品56.6万吨，装置运行稳定，产品合格率达100%。依托自主成套技术，项目设计每年可实现减碳137万吨。
王生伟表示，随着工程全面投入商业运营，独山子石化将依托全流程自主乙烯产能，打通新材料规模化生产链条，拓宽高端新材料原料供给保障范围，为前沿新材料研发、中试及产业化落地提供稳定、低成本原料支撑，进一步提升新材料迭代研发能力，打造化工新材料创新示范基地。
整体国产化率达99%
在技术国产化方面，该工程11套主要生产装置中，10套采用国内自主技术，整体国产化率达99%，并建成全球第二套、中国首次采用自主技术的乙烯三机电驱装置。中国石油称，这是自主大型乙烯成套技术工业化应用的重要实践，也是石化产业绿色转型与核心装备自主可控的关键突破。
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